一、轧机减速机振动诊断与分析（论文文献综述）
张毅勃,张建李,杨丛龙[1]（2021）在《浅谈在线监测技术在棒、线材轧机减速机轴承点检中的应用》文中提出分析了传统五感点检手段的优、缺点,提出了在线监测技术应用于棒、线材减速机轴承点检上具有安全风险小、精准度高、隐患发现及时等优点。将轴承在线监测系统应用于棒材轧机减速机轴承,通过对监测数据分析实现了设备预防性维修。
黄忠念[2]（2021）在《轧钢机械振动故障的分析及诊断》文中研究说明轧钢机械长期处于生产运行状态会出现不同类型的故障,对设备的稳定运行和正常的生产、产品质量均产生不利影响。其中最为常见的故障之一就是机械振动,如果没有及时处理会引发其他故障,导致轧钢生产质量、效率和安全性大大降低。为此需要加强分析和研究造成轧钢机械振动的原因,及时处理,从而保证设备的稳定运行。
邢增金[3]（2021）在《轧机减速机双列轴承保持架故障诊断研究》文中研究说明依据轧机减速机运行特点,利用振动频谱分析技术,制定轧机减速机轴承保持架故障诊断策略,并结合现场案例,分析轴承保持架故障在空载和负载下振动波形和频谱等差别原因,找出轴承保持架故障差别原因。
贾昆,华成,杨小兵[4]（2021）在《OIS状态监测系统在炉卷轧机生产线中的应用》文中指出以炉卷轧机生产线关键设备为监测对象,搭建了OIS在线状态监测系统。该系统以振动频谱分析为基础,结合振动冲击脉冲分析,对在线设备状态监测具有明显优势。在监测应用方面,该系统发现了芯轴减速机输出端的异常振动问题,并通过频谱分析诊断出故障原因是轴承安装位置松动,经过维修处理,彻底解决了设备故障隐患,取得了良好效果。
黄金磊[5]（2021）在《非对称因素下热轧过程振动特性及稳定域研究》文中研究指明热连轧机轧制过程中多发水平振动和扭转振动,尤其是水平振动问题在生产高强度薄规格产品时更为突出。轧机振动不仅是引起板带厚度不均与表面振纹等产品质量问题的原因,也是造成频繁换辊和零部件损坏的根源。针对这一问题,本文以板带热轧机为研究对象,考虑轧机结构和轧制工艺非对称特征,通过理论分析、数值仿真与实验验证对热轧机失稳机理、稳定域特性及振动抑制措施进行了研究,主要研究内容如下:（1）针对热轧振动特点,将考虑上下辊系水平刚度和工作辊辊径非对称特征构建的结构模型,与考虑轧制界面上下辊速、摩擦和温度非对称特征的过程模型相耦合,并引入传动系统的时变啮合刚度,建立了非对称轧机动力学机理模型;分析了非对称因素对轧制力能参数的影响规律,研究了工艺参数以及时变啮合刚度对轧机系统固有特性的影响规律,为轧机振动特性的识别和振动的抑制奠定了基础。（2）基于系统稳定性理论,运用系统稳定性判据研究了上下辊系水平刚度、工作辊辊径、轧制界面上下辊速、摩擦与温度等非对称因素特征对轧机系统稳定域的影响规律,通过研究失稳频率和其相近固有频率下对应振型的特点确定了各失稳域的失稳模态类型,并与动态响应分析判断的失稳模态类型进行了对比验证,揭示了热轧过程中振动的诱发机理和失稳临界条件。（3）探讨了典型非对称因素下摩擦系数、变形抗力、前后张力、压下率等典型工艺参数对轧机系统稳定域的影响规律,在此基础上,通过比较非对称条件下系统稳定域对典型工艺参数的相对灵敏度因子,定量分析了各工艺参数对轧机系统稳定域的影响程度,为工艺规程动态优化与失稳振动控制策略提供了理论支撑。（4）提出了时变啮合刚度下系统稳定域的判定方法,分别从不同的啮合刚度状态和参数激励的角度研究了典型非对称因素下时变啮合刚度对轧机系统稳定域和振动失稳特性的影响,进而分析了典型工艺参数对参数激励稳定域的影响规律。根据不同工艺参数对速度失稳窗口的影响,为热连轧过程的振动抑振和轧制提速提供重要依据。（5）利用热像仪测定了板带上下表面温度差异,并结合其他轧制参数预测了该非对称温度下轧机系统的稳定性,通过与测试信号对比,验证了温度非对称对稳定域影响规律的正确性;通过分析非对称温度下普板和集装箱板对稳定域的影响规律,有效解释了现场轧制普板不振,轧制集装箱板振动的原因;提出通过减小前张力、增大后张力和减小压下率的措施来抑制轧机振动,并根据现场条件验证了减小压下率的措施抑制轧机振动的有效性。
肖彪[6]（2021）在《基于功率流的热连轧机振动能量研究》文中研究指明轧机振动是一个世界性的难题,限制着轧机的产能释放,成为生产薄规格高附加值产品的障碍,是国内外轧制领域亟需解决的技术难题,长期困扰着国内外学者以及现场专家。轧机振动的研究往往采用传统的基于力、振动位移、振动速度或振动加速度的方法来研究轧机动力学模型、轧机有限元模型以及现场轧机振动。然而采用力、位移、速度或加速度单一的量来衡量结构的振动响应以及振动传递并不能完全反应振动的实际情况,振动是以能量的形式传递的。振动功率流则能表征系统的力和速度两个量,更能反映系统振动能量的吸收、传递与消耗等情况,是研究振动的一种有效的工具。基于现场实测的连轧机振动状况,提出采用功率流法来研究连轧机,具体如下:通过现场实测获得的轧机振动速度,结合现场轧制力数据来获得轧机界面振动功率流谱图,发现轧机组各轧机振动能量的排序与振动速度的排序存在差异,由于考虑了轧制力因素,轧机组中F1和F2轧机的振动能量相对较大。采用功率流方法研究分析了轧机振动,并与传统的研究方法做了比较发现:由于功率流考虑了力的因素,因此功率流模态与谐响应与传统的振动模态以及谐响应存在很大的差异,而前者更加能够反应振动的本质;同时通过矢量化振动功率流谐响应对轧机做了振动功率流可视化研究,发现轧机的振动功率流矢量分布与传统的振动位移矢量分布存在很大的差异,轧机垂直系统辊系接触部位往往功率流更大,且功率流传递方向并非单一的由下至上。提出以轧机部件连接界面为研究对象,获取界面功率流模态,探讨了界面相关组部件质量、刚度与阻尼对其功率流模态的影响,发现与传统的振动理论一致;通过后处理有限元谐响应数据来获取轧机界面的振动功率流谐响应,提出用输入与输出界面的功率流谐响应来表征部件的振动功率流传导率,并研究探讨了现场AGC油缸无杆腔长度对油缸振动功率流传导率的影响,发现当长度为50mm时油缸的传导率较大,容易放大输入界面的振动;同时提出通过传导率大小来判断的振源的方法。采用振动功率流实测,并通过实验发现当压下与带钢两个激励源都存在时轧机会产生剧烈振动;考虑AGC油缸的非线性特性,对轧机上辊系建立了动力学模型,仿真分析了该模型在多个激励频率下的响应频率特性,发现此时轧机会产生许多的响应频率,当响应频率与轧机固有频率接近,会诱发轧机产生剧烈振动。基于该原理,提出采用抑振器消除部分激励频率成分来改变系统输出频率最终达到抑制振动目的,经投入测试发现取得了较好的抑振效果。
傅呈勋,高帆[7]（2021）在《应力波技术在棒线材轧机减速机监测诊断中的应用》文中认为轧机减速机是钢厂轧钢机械中的关键设备,由于强烈冲击和非平稳载荷等复杂运行工况的影响,采用传统技术手段实现准确的故障诊断难度较大。将应力波技术应用于线材、棒材轧机减速机的监测诊断,过滤设备机体结构产生的低频振动,对设备内部相对运动产生的超声波能量脉冲进行信号采集、处理、分析,从而判断设备健康/不健康状态。在对轧机减速机核心部件常见故障类型及故障结构树进行分析的基础上,通过故障特征匹配识别设备的故障类型及故障严重程度,并以设备开盖检修的情况来验证诊断结论的准确性。
郭金键[8]（2020）在《基于增强ELMD的轧机滚动轴承故障诊断应用研究》文中认为滚动轴承是冶金企业轧机的重要基础部件之一,其工作状态良好与否直接关系到设备的安全、高效的运行,决定着企业的提质增效。通常,轧机工作在高温、高压、高湿、多粉尘的环境中,并且为响应瞬息万变的市场需求,多家钢企开启了多品种、多规格、小批量、多批次的生产模式,使得轧制设备的运行工况极其复杂,造成诸如滚动轴承等轧机传动系统易损件极易出现故障,给轧机的运维与健康管理带来了巨大的挑战。本文以总体局部均值分解（Ensemble Local Mode Decomposition,ELMD）、快速谱峭度（Fast spectral kurtosis,FSK）等时频分析方法为理论基础,以滚动轴承为研究对象,基于理论算法与实验验证相结合的技术路线,针对轧机的运行工况、服役环境恶劣,致使所获取的振动信号强背景噪声、非平稳且存在频率和幅值的调制,致使特征频率被掩盖,大大增加了故障辨识难度的问题,重点研究了凸显滚动轴承振动信号运行状态的特征指标的提取方法。具体的研究内容包括:提出增强ELMD的滚动轴承特征提取方法、基于LabVIEW软件开发了滚动轴承振动数据采集模块、实验室的台架验证试验以及和现场数据的分析与校核试验。（1）RELMD的滚动轴承振动信号的特征提取方法。针对ELMD算法所得若干个PF分量依靠人为经验直接筛选表征故障特征的分量时存在经验性、盲目性以及实际操作快速谱峭度图算法时发现以峭度最大频带的中心频率与带宽作为凸显故障分量的筛选准则,容易造成故障成分的遗漏,导致故障诊断结果不准确的问题。对此,依据“先增强各分量冲击成份,然后对其再求频谱”的思路,提出了一种增强的总体局域均值分解的特征提取方法（ReinforceEnsemble Local Mode Decomposition,RELMD）,以期来增加故障诊断的准确性。（2）滚动轴承振动数据采集模块的开发。针对台架试验、工程应用以及算法有效性验证的需求,基于LabVIEW18.0软件开发了滚动轴承振动数据采集模块。首先,立足于上述需求进行了采集模块的架构、功能的设计;其次,基于友好交互的原则进行前面板的界面布局;最后,设计了与之相匹配的程序框图。（3）台架实验与现场应用。在制定了详尽的试验流程的基础上,借助于学院机械故障诊断实验室的美国Spectra Quest公司的机械故障综合模拟实验台、滚动轴承振动数据采集模块以及滚动轴承的故障件,搭建了测试系统,完成了振动信号的采集;将测取滚动轴承振动数据与现场获取滚动轴承振动数据经由ELMD算法与RELMD算法的比较、分析,结果表明了算法的有效性及采集模块的可靠性。
李洪元,高帆[9]（2019）在《应力波技术在轧机机组机械故障诊断领域的应用研究》文中进行了进一步梳理针对轧机机组运行时转速不断变化、负载波动大的特点,提出使用应力波技术来消除外界的干扰因素,反映设备内部真实的故障情况。在介绍了应力波的来源和特点、应力波系统分析工具、轧机减速机常见故障类型以及故障频率获取方法之后,提出了使用应力波技术诊断轧机机组机械故障时的基本流程。对于简单故障,使用系统故障知识库自动分析;对于复杂故障,使用人工分析和系统自动分析相结合的方式给出结论,并根据设备检修验证情况不断完善系统故障知识库。通过具体案例证明了应力波技术能够自动去除外界干扰,从复杂工况中提取出轧机机组设备真实的故障特征;也证明了应力波技术分析时采用的人机结合的分析方法,可以使最终的诊断结论更加准确。
张利强[10]（2019）在《基于变分模态分解与SVM的减速机关键部件故障诊断应用研究》文中指出减速机作为炼铁、炼钢及轧钢三大冶金生产过程中的关重设备,由于其服役在高温、多粉尘恶劣环境中,且频繁启停、加减速及工作负载多变,其内部的齿轮、轴承等关键部件极易受损诱发故障,减速机甚至整条生产线也将因此出现停产的情况,间接导致的经济损失甚至安全生产事故不可估量。因此,对减速机的齿轮、轴承等关键部件采取行之有效的监测方法以及早期故障的预判对保障“炼铁-炼钢-钢轧”生产过程的安全、高效运行,具有重要的意义。能否提取到“铁-钢-轧”冶炼过程中减速机的齿轮、滚动轴承等关键部件振动信号的有效信息是其状态监测的难点和关键点,其决定了后续状态辨识与诊断的精准性。对此,基于变分模态分解（Variational Mode Decomposition,VMD）理论,并结合能量熵、排列熵与SVM等方法对其进分析,具体内容如下:1)基于VMD的减速机关键部件振动信号特征提取应用分析。针对集合经验模态分解（Ensemble Empirical Mode Decomposition,EEMD）易陷入模态混叠、端点效应等,将VMD用于减速机关键部件滚动轴承、齿轮的振动信号特征有效提取。2)基于SVM的减速机关键部件状态辨识模型研究。针对减速机工况复杂、多变,强背景噪声等干扰,其关键部件的故障特征频率极易被淹没,导致后续模型识别精度低。对此,将测取的振动信号通过VMD进行分解,计算其各分量的排列熵与能量熵的熵值,并以此来建立高质量的特征向量集;其次,将上述部分特征向量集作为训练样本,通过SVM算法的学习构建冶金减速机滚动轴承、齿轮两大关键部件的状态辨识模型。最后,利用实验室的振动数据以及包钢集团线材厂大型减速机所测取的振动数据进行验证。结果证实:该方法能够有效地诊断故障并获得其位置和类型,说明其有效性和实用性。
二、轧机减速机振动诊断与分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轧机减速机振动诊断与分析（论文提纲范文）
（1）浅谈在线监测技术在棒、线材轧机减速机轴承点检中的应用（论文提纲范文）
| 一、传统点检手段及优、缺点 |
| 二、在线监测系统 |
| 三、在线监测系统应用实例 |
| （一）振动分析 |
| （二）温度分析 |
| 四、结论 |
（2）轧钢机械振动故障的分析及诊断（论文提纲范文）
| 1 轧钢机械设备的振动故障分类和原因分析 |
| 1.1 转子异常振动 |
| 1.2 电气故障引起的电机振动 |
| 1.3 齿轮机械振动 |
| 1.4 滚动轴承振动 |
| 2 振动异常判断标准 |
| 3 轧钢机械振动故障诊断方法 |
| 3.1 定量分析法 |
| 3.2 趋势图法 |
| 3.3 频谱分析法 |
| 4 设备振动的管理和维护 |
| 4.1 控制好设备的零件及安装精度 |
| 4.2 对设备中的重要零件状态实时监测 |
| 4.3 做好定期维护工作 |
| 5 结语 |
（3）轧机减速机双列轴承保持架故障诊断研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 轧机减速机运行特点 |
| 2 振动频谱分析技术 |
| 3 保持架故障特点及诊断策略制定 |
| 4 故障诊断案例 |
| 5 原因分析 |
| 6 结语 |
（4）OIS状态监测系统在炉卷轧机生产线中的应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 OIS状态监测系统的构建 |
| 3 OIS状态监测系统测点布置 |
| 3.1 粗轧主电机 |
| 3.2 精轧机分配箱、电机 |
| 3.3 芯轴电机（连接入OIS-4#) |
| 3.4 下卷取芯轴减速机及电机 |
| 4 OIS状态监测系统功能 |
| 5 OIS状态监测系统应用案例 |
| 5.1 下卷取芯轴减速机故障描述 |
| 5.2 下卷取芯轴减速机故障检查 |
| 5.3 故障处理后减速机运行状况 |
（5）非对称因素下热轧过程振动特性及稳定域研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 轧机振动问题概述 |
| 2.2 轧制过程模型研究进展 |
| 2.2.1 对称轧制 |
| 2.2.2 非对称轧制 |
| 2.3 轧机振动模型研究进展 |
| 2.3.1 轧机扭转振动 |
| 2.3.2 轧机垂直振动 |
| 2.3.3 轧机水平振动 |
| 2.3.4 轧机不同方向的耦合振动 |
| 2.4 轧制界面摩擦模型的研究进展 |
| 2.5 非对称因素对轧机振动影响的研究进展 |
| 2.6 轧机振动控制研究进展 |
| 2.7 论文的研究内容和意义 |
| 2.7.1 选题意义 |
| 2.7.2 研究内容 |
| 3 热轧非对称振动机理模型的建立 |
| 3.1 热轧过程非对称因素概述 |
| 3.2 考虑非对称因素的轧制过程模型 |
| 3.2.1 非对称动态轧制过程模型 |
| 3.2.2 非对称参数对轧制力能参数的影响 |
| 3.2.3 非对称动态轧制过程模型验证 |
| 3.3 轧机结构动力学模型 |
| 3.3.1 轧机结构简化模型 |
| 3.3.2 轧机系统固有特性 |
| 3.3.3 工艺参数对轧机系统固有特性的影响 |
| 3.3.4 齿轮时变啮合下系统的固有特性 |
| 3.4 轧机结构-轧制工艺相耦合的振动模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 结构非对称因素对轧机系统稳定域的影响研究 |
| 4.1 水平刚度非对称 |
| 4.1.1 水平刚度非对称下稳定域研究 |
| 4.1.2 失稳模态研究 |
| 4.1.3 不稳定点处的动态响应分析 |
| 4.2 辊径非对称 |
| 4.2.1 辊径非对称下轧机系统稳定域分析 |
| 4.2.2 失稳模态研究 |
| 4.2.3 不稳定点处的动态响应分析 |
| 4.3 结构非对称条件下工艺参数对稳定域的影响 |
| 4.3.1 刚度非对称下工艺参数的影响及抑振措施 |
| 4.3.2 辊径非对称下工艺参数的影响及抑振措施 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 工艺非对称因素对轧机系统稳定域的影响研究 |
| 5.1 辊速非对称 |
| 5.1.1 辊速非对称下稳定域研究 |
| 5.1.2 失稳模态研究 |
| 5.2 摩擦系数非对称 |
| 5.2.1 摩擦系数非对称下稳定域研究 |
| 5.2.2 失稳模态研究 |
| 5.3 温度非对称 |
| 5.3.1 考虑温度的摩擦模型和变形抗力模型 |
| 5.3.2 温度非对称下稳定域研究 |
| 5.3.3 失稳模态研究 |
| 5.4 工艺非对称条件下工艺参数对稳定域的影响 |
| 5.4.1 非对辊速下工艺参数对稳定域的影响及抑振措施 |
| 5.4.2 摩擦系数非对称下工艺参数对稳定域的影响及抑振措施 |
| 5.4.3 温度非对称下工艺参数对稳定域的影响及抑振措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 非对称因素下时变啮合刚度对轧机系统稳定域的影响研究 |
| 6.1 传动系统齿轮啮合状态描述 |
| 6.2 时变啮合刚度状态变化对稳定域的影响 |
| 6.2.1 水平刚度非对称 |
| 6.2.2 辊径非对称 |
| 6.2.3 辊速非对称 |
| 6.2.4 摩擦系数非对称 |
| 6.2.5 温度非对称 |
| 6.3 非对称因素下时变啮合刚度对速度失稳窗口的影响 |
| 6.3.1 考虑时变啮合刚度下系统的动态响应特性研究 |
| 6.3.2 非对称因素下失稳窗口研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 热连轧现场测试及验证 |
| 7.1 轧机整体测试方案 |
| 7.1.1 涟钢CSP热连轧机 |
| 7.1.2 轧机整体测试方案 |
| 7.2 振动特性测试分析 |
| 7.3 稳定域的计算与验证 |
| 7.3.1 温度非对称对稳定域的影响验证 |
| 7.3.2 不同板材对稳定域的影响验证 |
| 7.3.3 轧机振动抑制措施及有效性验证 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论及创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）基于功率流的热连轧机振动能量研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 轧机振动研究概述 |
| 1.2 轧机振动研究现状 |
| 1.2.1 轧机主传动系统振动研究现状 |
| 1.2.2 轧机垂直系统振动研究现状 |
| 1.2.3 轧机水平振动研究现状 |
| 1.2.4 轧机耦合振动研究现状 |
| 1.2.5 轧制过程模型研究现状 |
| 1.3 功率流研究现状 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 热连轧机界面振动功率流测试 |
| 2.1 轧机界面振动速度测试 |
| 2.1.1 轧机界面振动速度监测 |
| 2.1.2 轧制速度与振动速度关系 |
| 2.2 轧机界面振动功率流测试 |
| 2.2.1 轧机振动功率流信号获取 |
| 2.2.2 轧机振动功率流与输入功率的关系 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 轧机振动功率流研究 |
| 3.1 振动功率流优点 |
| 3.2 轧机振动功率流理论研究 |
| 3.2.1 功率流理论简介 |
| 3.2.2 轧机振动功率流模态介绍 |
| 3.3 轧机振动有限元功率流研究 |
| 3.3.1 传统的轧机振动有限元分析 |
| 3.3.2 轧机振动有限元功率流分析 |
| 3.3.3 振动功率流可视化研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于界面的轧机振动功率流研究 |
| 4.1 轧机界面功率流模态研究 |
| 4.1.1 界面功率流模态获取 |
| 4.1.2 界面功率流模态性质 |
| 4.2 轧机界面有限元功率流研究 |
| 4.2.1 界面有限元功率流模态获取 |
| 4.2.2 界面有限元功率流谐响应获取 |
| 4.3 功率流传导率研究 |
| 4.3.1 刚度对振动功率流传导率的影响 |
| 4.3.2 振动功率流传导率与振源的关系 |
| 4.4 轧机部件振动功率流传导率实测 |
| 4.4.1 实测不同刚度下AGC油缸功率流传导率的变化 |
| 4.4.2 基于功率流传导率的振源探索 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 轧机振动抑振实验研究 |
| 5.1 压下系统对轧机振动的影响 |
| 5.1.1 AGC系统简介 |
| 5.1.2 压下系激励特征 |
| 5.2 带钢激励对轧机振动的影响 |
| 5.2.1 带钢厚差波动特征 |
| 5.2.2 带钢硬度波动特征 |
| 5.2.3 带钢激励特征 |
| 5.3 压下带钢组合激励对轧机振动的影响 |
| 5.3.1 轧机振动能量探索 |
| 5.3.2 组合激励下轧机振动特性研究 |
| 5.3.3 组合激励下轧机振动能量仿真 |
| 5.4 抑振措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）应力波技术在棒线材轧机减速机监测诊断中的应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 工艺流程轧机常见主要故障分析 |
| 1.1 轧机常见主要故障 |
| 1.2 轧机减速机主要故障 |
| 2 应力波技术在设备状态监测诊断中的应用 |
| 2.1 应力波技术介绍 |
| 2.2 基于故障特征知识库的自动故障诊断 |
| 3 高速棒材轧机减速机监测诊断案例 |
| 3.1 棒材轧机监测点部署 |
| 3.2 应力波在线监测与诊断 |
| 3.3 设备开盖检修 |
| 4 高速线材轧机减速机监测诊断案例 |
| 4.1 线材轧机监测点部署 |
| 4.2 设备状态监测及故障诊断 |
| 4.3 诊断结果验证 |
| 5 结论 |
（8）基于增强ELMD的轧机滚动轴承故障诊断应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 滚动轴承故障诊断国内外研究现状 |
| 1.3 论文章节安排 |
| 第二章 轧机设备滚动轴承概述 |
| 2.1 轧机滚动轴承类型及应用场合 |
| 2.1.1 冷轧设备 |
| 2.1.2 热轧设备 |
| 2.2 轧机滚动轴承运行工况特点 |
| 2.3 滚动轴承的振动产生原因及其常见故障形式 |
| 2.3.1 滚动轴承正常运行振动来源 |
| 2.3.2 滚动轴承异常振动分析 |
| 2.3.3 滚动轴承常见故障形式 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于增强ELMD的滚动轴承特征提取方法 |
| 3.1 总体局域均值分解算法概述 |
| 3.1.1 总体局域均值分解算法原理 |
| 3.1.2 总体局域均值分解算法公式 |
| 3.1.3 总体局域均值分解算法流程 |
| 3.2 基于增强ELMD的凸显故障特征分量筛选方法 |
| 3.2.1 增强公式 |
| 3.2.2 增强ELMD算法流程 |
| 3.2.3 仿真实验验证 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于LabVIEW的滚动轴承振动数据采集模块的开发 |
| 4.1 振动数据采集模块架构 |
| 4.2 振动数据采集模块功能 |
| 4.2.1 采集功能 |
| 4.2.2 存储功能 |
| 4.3 滚动轴承振动数据采集模块 |
| 4.3.1 前面板的界面布局 |
| 4.3.2 程序框图的设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于增强ELMD算法的实验验证 |
| 5.1 台架试验与数据分析 |
| 5.1.1 试验流程 |
| 5.1.2 实验台的简介 |
| 5.1.3 测试系统的搭建 |
| 5.1.4 数据的分析与方法验证 |
| 5.2 现场的数据分析与验证 |
| 5.2.1 现场简介 |
| 5.2.2 试验流程 |
| 5.2.3 数据分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（9）应力波技术在轧机机组机械故障诊断领域的应用研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 应力波的来源和特点 |
| 1.1 应力波系统特点和工作原理 |
| 1.2 应力波分析工具 |
| 2 轧机减速机轴承故障类型 |
| (1) 疲劳点蚀。 |
| (2) 磨损。 |
| (3) 锈蚀。 |
| (4) 胶合。 |
| (5) 保持架故障。 |
| 3 设备故障诊断流程 |
| 3.1 应力波系统故障诊断流程 |
| 3.2 轴承故障频率计算 |
| 4 故障诊断案例 |
| 4.1 设备基本情况 |
| 4.2 应力波监测情况 |
| 5 结束语 |
（10）基于变分模态分解与SVM的减速机关键部件故障诊断应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 减速机及其关键部件故障诊断国内外研究概况 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 2 减速机及其关键部件概述 |
| 2.0 减速机简述 |
| 2.1 减速机用滚动轴承 |
| 2.1.1 滚动轴承的类型 |
| 2.1.2 减速机用滚动轴承典型故障 |
| 2.1.3 滚动轴承的振动信号类型 |
| 2.1.4 减速机用滚动轴承的特征频率 |
| 2.2 减速机齿轮 |
| 2.2.0 减速机齿轮的类型 |
| 2.2.1 减速机齿轮的故障形式 |
| 2.2.2 减速机齿轮的振动信号类型 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 减速机关键部件的信号分解及其特征提取 |
| 3.1 减速机关键部件的振动信号的变分模态分解 |
| 3.1.1 VMD基本原理 |
| 3.1.2 仿真信号分析 |
| 3.2 减速机关键部件的振动信号的特征提取 |
| 3.2.1 能量熵 |
| 3.2.2 排列熵 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于SVM的减速机关键部件状态辨识模型的构建 |
| 4.1 支持向量机 |
| 4.1.1 SVM基本原理 |
| 4.1.2 支持向量机与参数的关系 |
| 4.2 本章小结 |
| 5 基于VMD-PE/HE-SVM的减速机关键部件状态辨识 |
| 5.1 DDS试验台数据分析 |
| 5.1.1 测试系统搭建 |
| 5.1.2 特征向量的构建 |
| 5.1.3 状态识别 |
| 5.2 现场数据分析 |
| 5.2.1 基于SVM的减速机关键部件状态辨识模型构建 |
| 5.2.2 现场测试系统搭建 |
| 5.2.3 状态识别 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 课题程序 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
四、轧机减速机振动诊断与分析（论文参考文献）
- [1]浅谈在线监测技术在棒、线材轧机减速机轴承点检中的应用[J]. 张毅勃,张建李,杨丛龙. 冶金管理, 2021(21)
- [2]轧钢机械振动故障的分析及诊断[J]. 黄忠念. 设备管理与维修, 2021(19)
- [3]轧机减速机双列轴承保持架故障诊断研究[J]. 邢增金. 设备管理与维修, 2021(17)
- [4]OIS状态监测系统在炉卷轧机生产线中的应用[J]. 贾昆,华成,杨小兵. 山东冶金, 2021(04)
- [5]非对称因素下热轧过程振动特性及稳定域研究[D]. 黄金磊. 北京科技大学, 2021(08)
- [6]基于功率流的热连轧机振动能量研究[D]. 肖彪. 北京科技大学, 2021(02)
- [7]应力波技术在棒线材轧机减速机监测诊断中的应用[J]. 傅呈勋,高帆. 冶金自动化, 2021(01)
- [8]基于增强ELMD的轧机滚动轴承故障诊断应用研究[D]. 郭金键. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [9]应力波技术在轧机机组机械故障诊断领域的应用研究[J]. 李洪元,高帆. 自动化仪表, 2019(07)
- [10]基于变分模态分解与SVM的减速机关键部件故障诊断应用研究[D]. 张利强. 内蒙古科技大学, 2019(03)