一、我国纺织印染助剂的现状及研究发展方向(一)（论文文献综述）
刘坤[1]（2021）在《鼠李糖脂作为印染助剂的应用探究》文中指出化学表面活性剂来源于石油,势必在生产和应用过程中对环境带来影响,找寻合适的助剂取代化学表面活性剂是未来发展方向之一。鼠李糖脂作为生物型表面活性剂,具有性能优良和生态环保的特点,有望在印染行业得到进一步的应用。本文将通过对鼠李糖脂进行性能研究,包括表面张力、CMC、渗透性、泡沫性能、乳化性、除油性能、分散性能、稳定性、对染料的分散/聚集性和对漂白织物的白度影响等,探讨其在纯棉织物上作为精练剂、皂洗剂,以及在合成纤维织物作为除油剂等方面的应用性能。首先,对鼠李糖脂的表面活性进行了测试研究,鼠李糖脂室温下水溶液呈弱酸性,CMC值为45mg/L时,其表面张力为30m N/m;1g/L的鼠李糖脂溶液的帆布沉降时间为26s,表明鼠李糖脂的渗透性较好;鼠李糖脂的溶液起泡性能较好,且气泡稳定不易破;2g/L鼠李糖脂对液体石蜡、二甲基硅油和食用油的乳化性较差,但除油性能较好,2g/L的鼠李糖脂溶液对食用油的除油率能达到82%;2g/L鼠李糖脂的钙皂分散指数为10%;耐酸、氧化、盐性能优良,耐还原、碱性能一般;在处理温度超过100℃的情况下,鼠李糖脂本身的颜色能对漂白后织物的白度产生不可逆的影响;鼠李糖脂溶液对分散染料有增溶作用、对活性染料亲和力比水高。其次,将鼠李糖脂用于棉织物的精练,作为精练剂的最佳工艺为:鼠李糖脂2g/L、纯碱6g/L、40min、90℃,此工艺下织物毛效为11.2cm,对比同等条件下直接用纯碱处理的毛效2.6cm,商用精练剂729处理后的毛效10.5cm,显然织物毛效有很大的提升且能达到商用精练剂的精练效果。先精练再漂白工艺的白度和毛效分别为80.91和12.1cm,对比精练漂白一浴法工艺的为74.4和11.4cm,毛效差值较小,白度有一定的差别,增加一浴法过氧化氢的用量可消除鼠李糖脂附着在织物上的颜色。第三,鼠李糖脂作为皂洗剂应用在活性染料染色后织物,分析了鼠李糖脂对活性HF-GN翠蓝活性染料染色后织物皂洗性能,其最佳皂洗工艺为:鼠李糖脂浓度1g/L、皂洗温度90℃、皂洗时间15min。此工艺下鼠李糖脂可提升皂洗牢度和湿摩擦牢度半级,皂洗后与标准样对比色差为0.35,且有一定的防沾效果。鼠李糖脂与商用皂洗剂分别对5种活性染料染色后织物皂洗效果对比,各项牢度没有明显提升。鼠李糖脂对染料有一定的吸附性能,容易吸附纤维上水解及未反应的染料,提高水洗牢度。最后,探讨了鼠李糖脂作为化纤面料的除油性能,依据其乳化性能,去油的最佳工艺为:鼠李糖脂浓度为2g/L（p H为5.63）,温度为90℃,处理时间为30min,浴比为1:10。在此工艺下鼠李糖脂对白矿油（液体石蜡）和二甲基硅油的去除率分别为73%和85%,与商用除油剂对比除油效果没有明显提升,有一定的除油效果。对于鼠李糖脂作为除油剂,前处理除油过后必须彻底清洗干净,主要原因鼠李糖脂本身对涤纶纤维有一定的沾染性,对染色造成严重的影响。
康念贞[2]（2020）在《印染助剂的环境影响与发展方向》文中指出在群众生活需求多元化的背景下,我国纺织业发展越发繁荣,纺织产品的市场需求不断增加。印染助剂是纺织产品生产过程中必不可少的物质,起着巩固纺织品印花和染色的作用。质量优良的印染助剂,不仅有利于生产出高质量的纺织品,提高纺织品的市场竞争力,而且可提升使用者的体验感,使其舒适地生活。不过,由于印染助剂中含有各种化学成分,容易给环境、生物造成一定的负面影响。因此,文章将重点阐述印染助剂的环境影响以及发展方向。
曹红梅[3]（2020）在《涤纶喷墨印花的预处理与分散染料墨水的制备及应用》文中认为喷墨印花是一种绿色环保的印花工艺,分散染料墨水具有巨大的应用前景和市场,虽然基于涤纶喷墨印花的预处理和分散染料墨水的研究很多,但仍与国外存在一定的差距。为此,本论文围绕涤纶织物喷墨印花的二个关键因素“预处理剂和分散染料墨水”展开研究,一是选择自制的P[St-BA-F6]抗静电剂和生物黄原胶,研究了抗静电剂和黄原胶的预处理对涤纶喷墨印花性能的影响;二是基于分散染料的研磨和复配,研究了自制分散染料墨水的墨滴成像和喷墨印花性能。本文主要研究内容包括:采用核壳乳液法制备了 P[St-BA-F6]抗静电剂,研究了含P[St-BA-F6]预处理剂预处理涤纶,对涤纶的喷墨印花性能以及纤维性能的影响,考察了 5种交联剂或黏合剂（PETA、ITDA、BDDMA、SJ18A和P[St-BA-D4]）在P[St-BA-F6]预处理剂中的作用;采用含盐黄原胶为涤纶预处理剂,以墨滴在织物表面扩散和渗透的各向同性和各向异性为原理,建立了快速评价喷墨印花图案清晰度的方法。研究了含盐黄原胶的流变性及对喷墨印花性能的影响,以及天然黄原胶作为预处理剂的优势;研究了涉及制备分散染料墨水的主要参数,探讨了分散染料研磨难易的理论预测,制备了 7只液体分散染料（黄MC、红MC、蓝MC、紫MC、橙MC、绿MC和黑MC）,研究了 3种黏度调节剂（PTF-3、CZ-1、DLY）和4种多元醇对液体分散染料（蓝MC、黑MC）流变性的影响,评价了自制分散染料墨水的环保性、优势和不足;采用喷墨墨滴成像法,研究了压电式喷墨墨滴正常和非正常喷射的特点,分析了喷墨墨滴偏移运行的成因及多元醇的作用,并考察了自制分散染料墨水的印花性能,评价了市售抗静电剂（LS、D30、KD10）预处理对自制分散墨水黑MC的喷墨印花性能的影响。研究结果表明:1)采用苯乙烯、丙烯酸丁酯及聚醚F6制备的P[St-BA-F6]乳液,其平均粒径为84nm,重均分子量Mw为4606.9。P[St-BA-F6]乳液与PETA（季戊四醇四丙烯酸酯）同时使用,不仅能增加喷墨印花的K/S值,也能获得良好的抗静电和提高抗静电的耐水洗性,同步完成喷墨印花和抗静电整理,缩短了工序。优化的预处理工艺条件为:3%P[St-BA-F6]、0.1%PETA（季戊四醇四丙烯酸酯）,焙烘温度190℃、焙烘时间45s。其余4种交联剂或黏合剂（ITDA、BDDMA、SJ18A和P[St-BA-D4]）的抗静电效果不及交联剂PETA。2)采用P[St-BA-F6]乳液制备的抗静电涤纶织物,因PETA的高反应活性和三维网状的交联特征,提高了抗静电的耐水洗性;SEM和XPS测试结果表明,抗静电性能耐久性的提高主要是丙烯基（PETA）的交联反应的贡献;TG/DSC和XRD测试结果表明,与未处理涤纶纤维相比,P[St-BA-F6]乳液处理的抗静电涤纶织物的热分解温度下降了 13.4℃（5%失重）,但对熔融温度和结晶度的影响很小。3)采用含盐黄原胶预处理涤纶织物,测量分散染料墨水的墨滴在织物上滴落后的长轴长度（La）和短轴长度（Lb）,结合墨迹椭圆系数（T）和墨迹椭圆面积（S）两个评价指标,建立5级制分散染料墨水打印线条清晰度的评价方法,其中,T值和S值计算公式为:T=Lb/La,S=π/4·La·Lb。墨滴实验法所测清晰度与实际喷墨打印的清晰度存在着对应关系,证明采用喷墨实验法表征清晰度是可行的。4)含盐（NaC1、KCl、CaC12、MgCl2）黄原胶预处理涤纶纤维,能增加D型分散染料墨水的喷墨打印K/S值和降低经向和纬向打印线宽;优化的预处理条件为含0.3%黄原胶和0.1 mol/L氯化钙的水溶液;此时,与仅含0.3%黄原胶相比,杜邦分散大红D2551喷墨印花织物的K/S值增加了 26.99%,干/湿摩擦色牢度不低于4级。在黄原胶中加入4种盐,其黏度与剪切速率的双自然对数呈一元非线性相关,其关系式为1n（η）=C0-C1,×1n（τ）;二价金属盐（CaCl2、MgCl2）对K/S值的影响要高于一价金属盐,且能获得更好的喷墨打印的图案清晰度;除盐效应和静电影响外,含二价盐的黄原胶的C0值（起始流动指数）更高,导致黄原胶缓弹性回复时黏度增大,织物表面性能向各向同性转变,提高了喷墨印花的K/S值和图案清晰度。因含盐黄原胶的易水洗性,对织物透气性的影响很小,优于其他高分子物（如海藻酸钠、PTF-3）预处理剂。5)采用CS Chem3D Pro高斯软件计算染料的总位阻能,对了解分散染料的研磨难易是有帮助的;当染料分子的总位阻表现为排斥力时,染料研磨性能良好;反之,染料研磨较困难。自制的7只液体分散染料稳定性良好,加入4种多元醇,液体分散染料流变性呈塑性流体特征,剪切速率（y）与剪切应力（x）关系为:y=-C1+C2·x;并选择C*值（C1/C2）来评价染料流动性的优劣,优化的多元醇为乙二醇和丙二醇。而3种黏度调节剂（PTF-3、CZ-1、DLY）的染料溶液的流变性属于假塑性流体,不适合加入染料墨水中。自制分散染料墨水的墨滴试验表明,自制墨水虽达到了喷墨印花的性能要求,但花型精细度仍不及杜邦公司生产的D型分散染料墨水。6)采用喷墨墨滴成像法,归纳了 7种不能正常喷射的墨滴类型,并分析了不能正常喷射的原因,除分散染料墨水的基本性能（电导率、zeta电位）外,认为分散染料墨水不能正常喷射的原因是墨水体系的C*值引起的,合适的C*值和体系黏度能使墨滴正常的运行,防止出现断喷和墨滴偏离现象。自制的7只分散染料墨水在3种涤纶上具有良好的印花性能。
宣凯[4]（2020）在《纳米氢氧化镁的制备及其对蚕丝织物阻燃整理的研究》文中进行了进一步梳理随着法令法规对环境保护的要求越来越高,绿色环保、节能减排已逐渐成为纺织行业的发展方向之一。而一些传统阻燃剂如钛锆金属盐、卤素阻燃剂和存在甲醛释放的含磷阻燃剂等已经不能满足日常需要。近年来,阻燃剂的无卤化、纳米化、生物质化等引起了广泛关注。其中,氢氧化镁、氢氧化铝等无机阻燃材料的纳米化改性也成为近来年阻燃剂的研究热点之一。首先,本课题采用六水合氯化镁为原料,氢氧化钠和氨水为沉淀剂,通过双滴加的方法成功地制备出粒径为50 nm、分布较为均一的纳米氢氧化镁。为了提高纳米氢氧化镁在水溶液中的稳定性,进一步采用4%硅烷偶联剂KH-550对纳米氢氧化镁进行改性。改性的纳米氢氧化镁（4%）的活性指数高达95.6%,表明纳米氢氧化镁改性较为完全,表面能大,相容性提高。然后,通过浸渍吸附的方法将纳米氢氧化镁整理到蚕丝织物上,优化的整理工艺为:改性纳米氢氧化镁浓度为0.7 mol/L、浴比为1:50、温度为80℃、时间为1h。经整理后的蚕丝织物的极限氧指数达到32.2%,损毁长度为9.5 cm;与未整理蚕丝织物相比,整理蚕丝织物的热释放能力和烟雾释放能力明显降低。经过10次洗涤后,整理蚕丝织物在垂直燃烧中仍能自熄,损毁长度为14.8 cm,极限氧指数为25.8%,表明纳米氢氧化镁整理织物具有较好的阻燃性能和耐水洗性能。另外,与市售氢氧化镁相比,自制纳米级氢氧化镁在蚕丝织物上具有更好的阻燃、抑烟性能。为了进一步提高整理蚕丝织物的阻燃性能,采用氯化锌与改性纳米氢氧化镁进行复配,结果表明:蚕丝织物先经过改性纳米Mg（OH）2浸渍处理再经ZnCl2渍处理后的阻燃性能最高,且具有较好的耐水洗性能。整理蚕丝织物的极限氧指数高达36.6%,损毁长度为6.5cm。经10次水洗后,整理蚕丝织物仍能自熄,损毁长度仅为8.3 cm。
张昭燕[5]（2020）在《天然染料喷墨印花墨水的制备与应用》文中研究表明喷墨印花技术是一项快速发展的清洁印染新技术,它将成为21世纪纺织工业技术革命的代表。将天然染料运用于喷墨印花,开发出天然染料喷墨印花墨水,不仅能实现清洁生产,同时增加产品的附加值。本文在天然染料的筛选、喷墨印花墨水的制备、喷墨印花墨水在织物上的应用和预处理剂的优化等方面进行了初步研究。（1）以染料水溶液接触角为主要依据,从六种天然染料中筛选出三种接触角较小的染料（红曲红、红曲黄和栀子蓝）作为墨水的三原色,进一步研究它们在羊毛织物上的拼色效果。（2）研究了不同添加剂对喷墨印花墨水关键参数的影响。通过单因素实验,确定三种天然染料的用量分别为:红曲红12%、红曲黄12%和栀子蓝14%。为使墨水的保湿性达到使用标准,对墨水进行优化,最终墨水添加剂质量分数分别为:乙二醇8%、丙三醇8%、乙醇4%、三乙醇胺1%、N-甲基吡咯烷酮5%及烷基酚聚氧乙烯醚（OP-10）0.0186%。优化后墨水的表面张力为30～40 m N/m,粘度为4～5 m Pa·s,电导率小于10 m S/cm,达到了喷墨印花墨水的标准。（3）研究了天然染料喷墨印花墨水的打印性能、冻融稳定性和贮存稳定性。在低、中、高速下对羊毛织物喷印,织物均未出现断线现象;中、高速下对照片纸喷印,照片纸上会出现不同程度的断线。墨水在70℃下贮存24小时后,三种墨水的粘度都有所增加,粘度变化率分别为:红曲红23.53%、红曲黄15%和栀子蓝8.33%。研究了天然染料喷墨印花墨水在羊毛织物上的喷印效果,经喷印后的织物K/S值分别为:红曲红8.46、红曲黄8.32、栀子蓝1.53,且三种墨水在织物上均有较好的轮廓清晰度和耐摩擦、耐皂洗性能。（4）对比研究了两种生物防渗化剂γ-聚谷氨酸与瓜尔豆胶对喷墨打印效果的影响。经γ-聚谷氨酸处理的织物有较好的轮廓清晰度,但织物K/S值较低。经瓜尔豆胶处理的织物,不仅有较好的轮廓清晰度,且织物K/S值较高,最终选用瓜尔豆胶作为防渗化剂。通过单因素实验确定预处理剂的配方为:瓜尔豆胶2%、尿素10%、酒石酸铵4%。本文以三种天然染料作为三原色,合成了满足喷墨印花墨水标准的天然染料喷墨印花墨水,并结合生物防渗化剂的应用,实现了喷墨印花技术全流程的清洁生产,该研究结果对喷墨印花技术的发展有一定的推动作用。
周帅[6]（2019）在《涤棉亲水柔软整理剂的合成及应用》文中认为涤棉织物由于其优良的性能在日常服用过程中的应用日趋增多,且目前市面上针对于涤棉织物的亲水柔软剂较少。本文将涤纶聚酯聚醚类亲水整理剂的聚酯聚醚链段和柔软剂的脂肪链段通过缩聚反应合成出一种新型的涤棉亲水柔软剂,整理织物亲水性能和柔软性能都有极大改善。本文实验以三乙醇胺、硬脂酸、对苯二甲酸二甲酯（DMT）、乙二醇（EG）、聚乙二醇（PEG）为原料通过一系列化学反应合成该整理剂。其中主要合成方法分三步法,采用酯化反应、酯交换反应和缩聚反应合成出新型的涤棉亲水柔软整理剂。通过一系列应用实验证明该整理剂对于涤棉织物有一定的亲水柔软作用和抗静电作用。主要结论如下:三乙醇胺单硬脂酸酯的最佳合成工艺为:选用浓硫酸为酯化反应催化剂,反应温度190℃、物质的量比1:0.8、反应时间5 h,在该条件下,三乙醇胺单硬脂酸酯产率达80%以上。三乙醇胺单硬脂酸酯的分离提纯实验为硅胶柱层析分离,以二氯甲烷为溶剂溶解产物,石油醚和乙酸乙酯作为展开剂。核磁共振氢谱和红外光谱对酯化产物进行表征,根据谱图数据,分析产物结构、单酯产率以及确定分离提纯物为三乙醇胺单硬脂酸酯。根据一系列实验确定合成反应基本条件区间,通过正交实验来优化实验条件。整理剂的最佳合成工艺为:选用PEG分子量为2000,PEG与三乙醇胺单硬脂酸酯的摩尔比为1:0.4,反应温度为260℃,缩聚反应时间为45 min。通过红外光谱分析表明三乙醇胺单硬脂酸酯通过缩聚反应链接到整理剂大分子链段上。涤棉亲水柔软整理剂的最佳应用整理工艺为:一浸一轧,轧液率80%,浴比为1:20,整理剂浓度为25 g/L,焙烘温度为170℃,焙烘时间为80 s。整理织物亲水性能和柔软性能都有极大改善,且具有优良的抗静电性能。对整理织物进行耐洗性能测试,表明该整理剂有一定的耐洗性能。将该整理剂与几种市售相关亲水柔软剂做对比实验,通过数据得出整理剂的亲水柔软整理效果优于市售相关亲水柔软剂。
张德舜[7]（2019）在《涤纶织物微水连续染色和整理技术研究》文中进行了进一步梳理为降低涤纶织物染色高污染的问题,围绕涤纶染色织物均匀性差,后续水洗负担重的问题。基于涤纶微水连续染色与整理思路展开如下研究:1)研究了液体分散染料的制备及染色性能,阐述了涤纶连续染色的可行性。2)探讨了染色助剂（增稠剂、防泳移剂、渗透剂、交联剂）以及整理剂（增深剂、聚酯聚醚）对涤纶连续染色性能的影响。3)考察了液体分散染料在涤纶织物的适应性。研究结果表明:1、当研磨剂SD-25和自制液体分散染料（蓝291和蓝291:1）的质量比为1:10时,自制的液体分散染料具有较好的染色性能,且染色织物色牢度高,耐摩擦色牢度都达4-5级,残液吸光度小于0.10,能满足涤纶染色要求。2、自制的液体分散染料的粒径呈纳米级,如分散蓝291,PDI指数为1.314,D50和D90粒径分别为0.046μm和0.149μm,能够满足染色要求。3、选取17种液体分散染料进行染色,比较了 8种单偶氮结构液体分散染料（蓝291、蓝291:1、橙30、橙30:3、橙44、橙889、紫93、紫93:3）,4种蒽醌结构液体分散染料（蓝60、红86、红92、紫26）以及5种杂环偶氮结构液体分散染料（蓝20#、红177、红179、橙885、黑GK）的染色性能,确定了连续染色过程中分散染料的最佳使用量。4、优选的5种液体分散染料（蓝291、红179、橙30、紫93:3、黑GK）比市售固体分散染料（蓝3GR、红3GR、橙3GR、紫3GR、黑3GR）的均匀性好,且色牢度高,能大幅减轻甚至免除后续水洗的负担。5、染色介质中加入合成增稠剂、防泳移剂、渗透剂、交联剂、固色剂、增深剂和聚酯聚醚整理剂会影响织物K/S值、匀染性和耐摩擦色牢度等性能;优化的染色介质为:X%液体分散染料,0.18%增稠剂PTF-A,0.12%增稠剂PTF-S,0.5%防泳移剂PD,0.3%渗透剂JFC,2.0%聚酯聚醚D2,采用二浸二轧,汽蒸温度为180℃,汽蒸时间为4min（分散蓝291）,染色织物染色均匀性好,且色牢度优良（4-5级）。6、增稠剂PTF-A和PTF-S质量比为3:2时,染色性能最好,且优于增稠剂（PTF-3、ST-313）;防泳移剂（PD、MP）的染色性能优于防泳移剂（AKN-2076、AKN-2290）;渗透剂（JFC、X405）染色提升性均较好;交联剂SaC-100的染色性能优于交联剂（HD-110、UN-557、CX-110K）;固色剂SD-80B的染色性能优于固色剂（JYB-211、MR、FIX-3）。7、增深剂（RK-1、T-60）用量为1.0%时,染色织物增深效果最好,匀染性优良;聚酯聚醚整理剂Da用量为2.0%时,染色织物染色性能最好,且优于聚酯聚醚RS-30。
孙丽蓉[8]（2019）在《纺织服装企业节能减排潜力预测模型研究》文中研究指明作为传统支柱和重要民生产业的我国纺织服装行业,但仍处于高能耗、高排放的现状,产生了大量温室气体,排放污染物,对环境造成一定的污染。《纺织工业“十三五”发展规划》明确指出节能减排对发展低碳、绿色、循环纺织经济的重要性实现。目前,我国纺织服装行业大量的环境数据只停留在统计功能或能源效率计算上,缺少对数据的深层挖掘,未将数据转化为管理者所需要的对节能减排有重要作用的信息。基于以上行业现状,本文旨在应用数据挖掘技术,利用企业历史环境污染数据,建立预测模型,对未来的节能减排潜力进行预测。本文通过文献研究对节能减排潜力内涵进行界定,明确计算公式,将节能减排潜力拆分成能源消耗量、排放量、产量三个量化指标,通过不同的相关性分析筛选各指标的影响因素,建立四种单一预测模型:ARIMA模型、VAR模型、GM（1,1）模型、神经网络模型,选择其中误差小的方法进行模型组合研究节能减排潜力,并通过方法应用证明结论,最后计算节能减排潜力并分析。本文的主要结论如下:（1）给出了纺织服装企业的节能减排潜力的量化指标。界定了节能减排潜力的概念框架,并将产量节能量/产量节能率和产量减排量/产量减排率作为节能减排潜力的量化指标,将节能减排潜力的预测变为对能源消耗总量、温室气体排放量/污染物排放总量和产量的预测。（2）研究了纺织服装企业节能减排潜力的影响因素。通过文献梳理、企业调研以及数据挖掘等方法进行分析,发现能源消耗量的主要影响因素来自于不同类型的能源使用量及对应的能耗值,温室气体排放量的主要影响因素为电、蒸汽、天然气的使用量以及对应的温室气体排放量。水劣化足迹的主要影响因素为污染物浓度（如COD、AN等）、污水排放量、污染物排放量、污染物所产生的水劣化足迹。产量的主要影响因素为各类型能源的消耗成本、污水治理成本、财务指标。（3）构建了纺织服装企业节能减排潜力的预测模型。通过预测精度评价进行比较以及染纱厂、织造厂和纺织厂的方法应用实验,发现对温室气体排放量、污染物排放量、能源消耗量以及产量而言,组合模型预测结果优于单一模型,多数情况下,神经网络修正的VAR模型的预测精度最好,其次是基于灰色理论的神经网络模型,最后是用神经网络修正的灰色预测模型;而单一模型中,神经网络模型预测误差最小。（4）应用了纺织服装节能减排潜力预测模型的方法。通过方法应用发现VAR-神经网络组合模型的劣势为共线性变量间无法共存,导致变量过少、误差增大。因此,当变量过少时,组合模型推荐使用基于灰色理论的神经网络模型,单一模型可以使用神经网络预测模型,因为神经网络模型可以输入所有变量,进行自学习得到较好的预测精度,平均绝对误差基本控制在1%以下。本文研究创新点主要有:（1）界定纺织服装企业的节能减排潜力的内涵,用产量节能率和产量减排率对其进行表征,明确计算公式,初步确定了纺织服装企业的影响因素。（2）通过跨学科研究法,基于数据挖掘方法,提取和筛选主要的影响因素,在此基础上,通过神经网络法构建纺织服装企业的节能减排潜力预测模型。（3）根据实地调研的三级计量数据,进行节能减排潜力预测模型应用,分析纺织服装企业节能减排潜力,完善节能减排数据的统计与利用。
陈荣圻[9]（2018）在《再论染料工业如何由大做强》文中研究指明笔者曾于2012年在《染料与染色》撰文题为"中国染颜料行业如何由大做强"。2013年又发表题为"《工业转型升级规划》与我国染料工业的发展"。时隔5～6年,我国经济放缓,稳中向好。六年来,染料产量突飞猛进,2018年将超百万吨,但仍面临大而不强的问题。染料商品化、染料新品种研发及特别是染料中间体新工艺技术等核心技术匮乏。从染料大国到染料强国是量变到质变的漫长过程,染料做大了,就有条件投入大量科研资金,从而汇聚有创新精神的科研人员,潜心研发。本文提出了染料做强须克服的八大困难。党中央的供给侧结构改革就蕴含企业提供优质产品。近年来,内需消费成为对GDP最主要贡献者,染料行业下游最大的是印染行业,必需最大限度满足印染需求,同时,市场反馈出染料行业研发的主要方向。我国现在有133万吨染料产能,如果将产能全部转化为产量后大量出口,要付出较高的资源和环保代价,得不偿失。但并非染料就无法顺应国家政策中的"走出去",我国染料企业可以通过将资金、设备以"授人以渔"方式输向新兴国家。如何做强可向同为精细化工的制药行业交流、请教。
艾丽[10]（2018）在《液体分散染料的微量印花机理及应用》文中认为为突破涤纶分散染料印花高耗水、高废水和高废渣排放的技术瓶颈,提出了微量印花新工艺。该新工艺是集液体分散染料、黏合剂和增稠剂于一体的印花方式,能从源头解决分散染料印花的高污染现状。主要研究内容有:1)探讨了采用非离子和阴离子表面活性剂替代传统用分散剂MF研磨染料的方法;采用自制的SD-25研磨剂,试制了 5只标准液体分散染料（红MP、橙MP、紫MP、蓝MP、黑MP）,评价了其应用性能和环保性等;考察了分散红60其碱性溶剂化变色现象,用XPS表征了蓝色斑点染色样品,推测了分散红60染色时出现蓝斑的成因,研究了聚酯聚醚（LV200）对分散红60的双重影响结果,探讨了抑制出现蓝斑的方法以及制备紫红色分散染料（紫红60-A）的方法。另外,比较了染料分散红60晶型对染色性能的影响。2)采用流变仪,研究了 2只天然增稠剂（海藻酸钠、黄原胶）和5只合成增稠剂（H98、PTF-S、H95、PTF-A、PTF-3）的流变性,提出并解释了“起始粘度常数”的物理意义,探讨了表面活性剂（OT18、AC10、610B和200A）、FC-650黏合剂、原染料以及增稠剂复配对合成增稠剂印花特征值的影响,建立了合成增稠剂微量印花特征值与印花清晰度的关系,比较了复配合成增稠剂对印花性能的影响。3)采用乳液聚合法,制备了 9种（A-I）有机硅改性聚丙烯酸黏合剂,用FT-IR、XPS、TG-DTA评价了其结构差异和成膜拉伸性能,研究了黏合剂（C和E）对3只液体分散染料（蓝79、红179和橙30）固着率和升华量的影响,并考察了黏合剂对液体分散染料印花性能的影响;用SEM和TG-DTA 比较了黏合剂对纤维表面形貌和热性能的影响。4)采用紫外可见光吸光度仪,评价了 7种印花后处理方法的特点,比较了黏合剂对3只液体分散染料（蓝79、红179和橙30）在涤纶印花织物上的废水和色牢度差异,考察了 3只标准液体分散染料（黄MP、蓝MP、绿MP）在3种涤纶织物（涤氨纶、色丁、雪纺）上的微量印花性能,并简述了微量印花中各助剂的作用机理;采用自制液体分散染料、自制黏合剂和优选的增稠剂,在工厂平版筛网印花机和圆网印花机上进行了放样试验。研究结果表明:1)采用自制SD-25研磨剂制备的标准化液体分散染料,具有优良的放置稳定性,环保质量指标（24种致癌芳香胺、多氯苯、甲醛、喹啉和APEO）达到了欧盟REACH法规的质量要求。2)碱剂（硼砂或NaOH）能与分散红60发生可逆的变色现象,分散红60在碱性溶液中,520nm的Y带（π→π*跃迁）会慢慢消失,产生新的吸收特征峰（约595nm）,而550nm的X带（n→π*跃迁）变化较小。控制染色条件,能制备出具有明显蓝斑特征的织物,经XPS表征存在新的B-N键的化学位移（179.6eV）。3)分散红60存在共振异构体,鲜艳红色组份（1-氨基-2-苯氧基-4-羟基-9,10-蒽醌）与蓝色组份（异构体,1-氨基-2-苯氧基-10-羟基-4,9-蒽醌）能相互转换,蓝色组份极不稳定,难以分离。基于聚酯聚醚（LV200）能与分散红60形成相互作用,能有效防止分散红60染色出现蓝斑,也能提高蓝色组份的稳定性,制备出紫红色的染料（紫红60-A）和染色制品。4)增稠剂的粘度与剪切速率呈双对数线性关系,具有剪切变稀的特征;当剪切速率为1s-1时（转子转速为4.77转/min）,增稠剂粘度的对数为常数（定义为“起始流动指数”）,该特征值更能真实地反映出“缓弹性粘度回复”性能。并用增稠剂的四个特征变量建立了与清晰度的关系,印花色浆需要同时满足如下条件,才能获得良好的透网性和印花花型清晰度:1)起始流动指数C0≥4.25（平网印花）或3.69（圆网印花）;2)PVI值=0.14～0.30;3)结构粘度指数ηs值=0.27～0.60;4)毛效H值≤0.5cm。5)增稠剂相互复配能改善微量印花效果,当增稠剂CY-1分别与PTF-S、PTF-3复配,PTF-S分别与H-98、HH-201 复配,其C0值都较高（5.90-6.82）,ηs值为0.27-0.39,PVI值为0.18-0.26,H值都低于0.5cm,具有良好的印花清晰度,其K/S值下降率较低,具有较好色牢度（皂洗和摩擦色牢度≥4级）,印花性能要优于海藻酸钠和CMC,这正是微量印花的优势。6)自制的有机硅改性聚丙烯酸黏合剂C和E,具有良好乳液稳定性和成膜性能,微量印花织物上的黏合剂膜具有较高的耐摩擦牢度,且手感柔软。添加黏合剂（C和E）有利于3只液体分散染料（蓝79、红179和橙30）在纤维上的固着,对抑制染料升华也是有益的,且对印花织物K/S值和颜色特征的影响较小。7)FTIR、XPS、TG-DTA和GPC测试表明,D4能开环并与丙烯酸酯发生了共聚反应;黏合剂C和E具有较高的分子量,不含有硬单体丙烯腈且D4含量较高的黏合剂C具有两个吸收热峰（317℃和394℃）,而含有少量丙烯腈的黏合剂E仅有一个吸收热峰（389℃）。添加黏合剂E的织物,比未添加黏合剂的织物,失重温度下降了6.2℃（失重 5%）。8)微量印花中因自制标准化液体染料的使用,降低了对增稠剂的降粘作用,放样试验表明仅需要1.5-1.8%增稠剂H（平网印花）或1.2-1.5%（圆网印花）就能满足清晰度要求,如此能明显缩短染料固着扩散路程,增加染料固着率;同时少量黏合剂既能提高分散染料的固着率,又能抑制分散染料升华;因此,染料浮色较少,提高了色牢度,降低了印花后处理负担,甚至能免除还原清洗,仅需热水洗就能达到优异色牢度,大幅度降低了水消耗及废水和废渣量,这正是微量印花技术的优势。
二、我国纺织印染助剂的现状及研究发展方向(一)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、我国纺织印染助剂的现状及研究发展方向(一)（论文提纲范文）
（1）鼠李糖脂作为印染助剂的应用探究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 前言 |
| 1.1 表面活性剂的应用现状和发展趋势 |
| 1.1.1 表面活性剂概述 |
| 1.1.2 表面活性剂的分类 |
| 1.1.3 表面活性剂的应用 |
| 1.2 生物表面活性剂鼠李糖脂概述 |
| 1.2.1 生物表面活性剂 |
| 1.2.2 鼠李糖脂的结构和性质 |
| 1.2.3 鼠李糖脂生产和分离提纯方法 |
| 1.2.4 鼠李糖脂的应用领域及现状 |
| 1.2.4.1 鼠李糖脂在石油工业领域中的应用 |
| 1.2.4.2 鼠李糖脂在精细化工领域中的应用 |
| 1.2.4.3 鼠李糖脂在环境保护领域中的应用 |
| 1.3 印染助剂 |
| 1.3.1 印染过程概述 |
| 1.3.2 表面活性剂作为印染助剂的应用 |
| 1.3.2.1 精练剂 |
| 1.3.2.2 皂洗剂 |
| 1.3.2.3 除油剂 |
| 1.4 本课题研究意义和思路 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究思路 |
| 第2章 实验材料和实验方法 |
| 2.1 试剂与仪器 |
| 2.1.1 实验材料和药品 |
| 2.1.2 实验仪器和设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 表面活性剂物化特性的测定 |
| 2.2.1.1 表面张力与CMC的测定 |
| 2.2.1.2 pH值的测定 |
| 2.2.1.3 渗透性的测试 |
| 2.2.1.4 泡沫性能的测试 |
| 2.2.1.5 乳化性的测试 |
| 2.2.1.6 除油性能测试 |
| 2.2.1.7 分散性能的测定 |
| 2.2.1.8 稳定性测定 |
| 2.2.1.9 鼠李糖脂对漂白后织物白度的影响 |
| 2.2.1.10 鼠李糖脂对染料的分散/吸附性能 |
| 2.2.2 鼠李糖脂作为精练剂的应用探究 |
| 2.2.2.1 毛效测试 |
| 2.2.2.2 白度测试 |
| 2.2.3 鼠李糖脂作为皂洗剂的应用探究 |
| 2.2.3.1 皂洗工艺 |
| 2.2.3.2 织物K/S值测试 |
| 2.2.3.3 织物色差测试 |
| 2.2.3.4 皂洗残液吸光度ABS测试 |
| 2.2.3.5 防沾色测试 |
| 2.2.3.6 耐皂洗色牢度测试 |
| 2.2.3.7 耐摩擦色牢度测试 |
| 2.2.4 鼠李糖脂作为除油剂的应用探究 |
| 2.2.4.1 除油工艺 |
| 2.2.4.2 涤/氨针织物前处理染色匀染性探究 |
| 第3章 结果与讨论 |
| 3.1 鼠李糖脂的表面活性 |
| 3.1.1 表面张力和CMC值 |
| 3.1.2 pH值 |
| 3.1.3 渗透性 |
| 3.1.4 泡沫性 |
| 3.1.5 乳化性 |
| 3.1.6 除油性 |
| 3.1.7 分散性 |
| 3.1.8 稳定性 |
| 3.1.9 鼠李糖脂对漂白后织物白度的影响 |
| 3.1.10 鼠李糖脂对分散染料的增溶作用 |
| 3.1.11 鼠李糖脂对活性染料的吸附作用 |
| 3.1.12 小节 |
| 3.2 鼠李糖脂作为精练剂的应用探究 |
| 3.2.1 毛效 |
| 3.2.2 白度 |
| 3.2.3 小节 |
| 3.3 鼠李糖脂作为皂洗剂的应用探究 |
| 3.3.1 浓度 |
| 3.3.2 温度 |
| 3.3.3 时间 |
| 3.3.4 鼠李糖脂与商用皂洗剂的皂洗性能对比 |
| 3.3.5 小节 |
| 3.4 鼠李糖脂作为除油剂的应用探究 |
| 3.4.1 温度和pH对于除油率的影响 |
| 3.4.2 浓度对于除油率的影响 |
| 3.4.3 鼠李糖脂与商用除油剂除油性能对比 |
| 3.4.4 鼠李糖脂作为除油剂对织物染色匀染性研究 |
| 3.4.5 小节 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）印染助剂的环境影响与发展方向（论文提纲范文）
| 1 印染助剂概述 |
| 2 印染助剂的环境影响 |
| 2.1 对自然生物的影响 |
| 2.2 对人体健康的影响 |
| 2.3 对自然环境的影响 |
| 3 印染助剂的环保要求 |
| 3.1 良好的可降解性 |
| 3.2 毒性物质不存在 |
| 3.3 环境激素不存在 |
| 3.4 各物质含量安全 |
| 4 印染助剂的发展方向 |
| 4.1 研发环保型的印染助剂 |
| 4.2 研发节约型的印染助剂 |
| 4.3 研发创新型的印染助剂 |
| 5 结语 |
（3）涤纶喷墨印花的预处理与分散染料墨水的制备及应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 聚酯织物印花新技术进展 |
| 1.1.1 聚酯织物印花方法比较 |
| 1.1.2 涂料印花技术研究进展 |
| 1.1.2.1 新型涂料的研发 |
| 1.1.2.2 涂料印花用粘合剂 |
| 1.1.2.3 涂料印花用交联剂 |
| 1.1.3 转移印花技术研究进展 |
| 1.1.4 微量聚合印花技术研究进展 |
| 1.2 喷墨印花设备及原理 |
| 1.2.1 喷墨印花设备的发展历程 |
| 1.2.2 喷头的种类及工作原理 |
| 1.2.2.1 连续喷墨喷头 |
| 1.2.2.2 按需喷墨喷头 |
| 1.3 分散染料墨水的研究进展 |
| 1.3.1 分散染料的性能 |
| 1.3.1.1 分散染料的基本性能 |
| 1.3.1.2 液状分散染料 |
| 1.3.2 分散染料喷墨墨水的组成 |
| 1.3.2.1 分散染料墨水的性能要求 |
| 1.3.2.2 分散剂 |
| 1.3.2.3 有机溶剂 |
| 1.3.3 功能性喷墨墨水 |
| 1.4 纺织品喷墨印花预处理 |
| 1.5 喷墨印花清晰度评价 |
| 1.6 本课题的研究意义和主要内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 聚醚抗静电剂制备及对涤纶喷墨印花性能的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.2.3.1 抗静电剂P[St-BA-F6]的合成 |
| 2.2.3.2 涤纶织物预处理液配制 |
| 2.2.3.3 PET织物的预处理及喷墨印花 |
| 2.2.4 测试方法 |
| 2.2.4.1 P[St-BA-F6]乳液性能测试 |
| 2.2.4.2 印花颜色特征测试 |
| 2.2.4.3 抗静电性能测试 |
| 2.2.4.4 织物风格测试 |
| 2.2.4.5 扫描电镜测试(SEM) |
| 2.2.4.6 X射线光电子能谱(XPS) |
| 2.2.4.7 热分析(TG-DSC) |
| 2.2.4.8 X-单晶衍射(XRD) |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 P[St-BA-F6]乳液的性能特征 |
| 2.3.1.1 乳液稳定性 |
| 2.3.1.2 乳液粒子的结构特性 |
| 2.3.2 P[St-BA-F6]乳液预处理对喷墨印花颜色和静电性能的影响 |
| 2.3.2.1 焙烘温度和时间的影响 |
| 2.3.2.2 P[St-BA-F6]浓度的影响 |
| 2.3.2.3 P[St-BA-F6]预处理织物的CMYK墨水的应用性能 |
| 2.3.3 P[St-BA-F6]预处理涤纶织物抗静电耐久性机理 |
| 2.3.4 P[St-BA-F6]预处理涤纶织物的热性能和结晶性 |
| 2.3.5 P[St-BA-F6]预处理涤纶织物的力学性能和织物风格 |
| 2.3.6 交联剂在聚醚抗静电剂预处理中的作用 |
| 2.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 喷墨印花清晰度评价方法及黄原胶预处理的印花性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.2.3.1 含盐黄原胶的制备 |
| 3.2.3.2 对比用高分子预处理剂的制备 |
| 3.2.3.3 涤纶织物的喷墨印花 |
| 3.2.4 测试方法 |
| 3.2.4.1 表观色深K/S值 |
| 3.2.4.2 喷墨印花织物的色牢度 |
| 3.2.4.3 织物透气性 |
| 3.2.4.4 红外光谱测试(FTIR) |
| 3.2.4.5 扫描电镜测试(SEM) |
| 3.2.4.6 墨滴扩散和渗化性能 |
| 3.2.4.7 喷墨打印线宽 |
| 3.2.4.8 流变性 |
| 3.2.4.9 废水特性 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 喷墨印花清晰度快速评价方法建立 |
| 3.3.1.1 分散染料墨水在滤纸和织物上的扩散性能差异 |
| 3.3.1.2 印花清晰度快速评价方法的建立 |
| 3.3.2 喷墨印花清晰度评价的依据 |
| 3.3.3 含盐黄原胶对喷墨印花打印线宽和起始流动指数的影响 |
| 3.3.3.1 含盐黄原胶的喷墨印花打印线宽 |
| 3.3.3.2 含盐黄原胶的起始流动指数 |
| 3.3.4 含盐黄原胶预处理对喷墨印花K/S值和色牢度的影响 |
| 3.3.4.1 含盐黄原胶预处理对喷墨印花K/S值的影响 |
| 3.3.4.2 含盐黄原胶预处理对喷墨印花色牢度的影响 |
| 3.3.5 含盐黄原胶预处理的特点及优势 |
| 3.3.5.1 含盐黄原胶预处理织物的透气性和易水洗性 |
| 3.3.5.2 含盐黄原胶和其他高分子物预处理剂的比较 |
| 3.3.5.3 含盐黄原胶和其他高分子物印花织物废水特征 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 分散染料墨水的制备及墨水性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 实验方法 |
| 4.2.3.1 染料研磨 |
| 4.2.3.2 涤纶织物预处理及喷墨印花工艺 |
| 4.2.4 测试方法 |
| 4.2.4.1 分散染料及墨水性能测试 |
| 4.2.4.2 墨滴扩散和渗化性能 |
| 4.2.4.3 环保性 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 液体分散染料的研磨效率及理论预测 |
| 4.3.1.1 液体分散染料的研磨效率 |
| 4.3.1.2 分散染料研磨难易的理论预测 |
| 4.3.2 分散染料墨水的制备及基本性能 |
| 4.3.3 辅助添加剂对液体分散染料流变性和稳定性的影响 |
| 4.3.3.1 聚丙烯酸增黏剂对液体染料流变性的影响 |
| 4.3.3.2 多元醇对墨水流变性的影响 |
| 4.3.4 自制分散染料墨水的性能 |
| 4.3.4.1 自制分散染料墨水的稀释稳定性 |
| 4.3.4.2 自制分散染料墨水的环保性 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 分散染料墨水喷墨墨滴形态及印花性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.2.3 实验方法 |
| 5.2.4 测试方法 |
| 5.2.4.1 流变性 |
| 5.2.4.2 颜色特征 |
| 5.2.4.3 抗静电性能测试 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 压电式喷墨墨滴正常和非正常运行特点 |
| 5.3.1.1 压电式喷墨墨滴正常运行特点 |
| 5.3.1.2 压电式喷墨墨滴非正常运行特点 |
| 5.3.2 压电式喷墨墨滴偏移运行的成因及多元醇的作用 |
| 5.3.2.1 压电式喷墨墨滴偏移运行的成因 |
| 5.3.2.2 墨水体系C~*值对压电式喷墨墨滴运行的影响 |
| 5.3.3 自制分散染料墨水在不同织物上的印花性能 |
| 5.3.4 抗静电剂预处理对分散染料墨水印花性能的影响 |
| 5.3.4.1 预处理剂浓度对印花织物静电性能的影响 |
| 5.3.4.2 预处理剂浓度对颜色特征值的影响 |
| 5.3.5 预处理剂浓度对色牢度和水洗残液色度的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 不足与展望 |
| 攻读博士期间的论文和专利 |
| 致谢 |
（4）纳米氢氧化镁的制备及其对蚕丝织物阻燃整理的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 引言 |
| 1.1 蚕丝的阻燃整理进展 |
| 1.1.1 有机磷系阻燃剂 |
| 1.1.2 含磷协同阻燃剂 |
| 1.2 无机阻燃剂 |
| 1.2.1 无机纳米阻燃剂的常见种类 |
| 1.2.2 无机纳米阻燃剂阻燃机理 |
| 1.2.3 无机纳米阻燃剂在纺织品上的应用 |
| 1.2.4 无机纳米阻燃剂未来发展 |
| 1.3 本课题的研究意义及主要内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 纳米氢氧化镁的制备及表征 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.3 测试方法 |
| 2.3.1 XRD测试 |
| 2.3.2 扫描电镜(SEM)测试 |
| 2.3.3 红外光谱测试 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 纳米氢氧化镁的形态结构 |
| 2.4.2 纳米Mg(OH)_2晶形 |
| 2.4.3 纳米Mg(OH)_2表观形貌 |
| 2.4.4 纳米Mg(OH)_2红外光谱 |
| 2.4.5 纳米Mg(OH)_2沉降速率 |
| 2.5 结论 |
| 参考文献 |
| 第三章 硅烷偶联剂对纳米氢氧化镁的改性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.3 测试方法 |
| 3.3.1 沉降速率测试 |
| 3.3.2 活化指数测试 |
| 3.3.3 红外光谱测试 |
| 3.3.4 XRD测试 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 改性纳米Mg(OH)_2的活化指数 |
| 3.4.2 改性纳米Mg(OH)_2的沉降速率 |
| 3.4.3 活性指数 |
| 3.4.4 改性纳米Mg(OH)_2的红外光谱 |
| 3.4.5 改性纳米Mg(OH)_2的XRD |
| 3.5 结论 |
| 参考文献 |
| 第四章 纳米氢氧化镁对蚕丝物的阻燃整理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 实验方法 |
| 4.3 测试方法 |
| 4.3.1 极限氧指数(LOI)测试 |
| 4.3.2 垂直燃烧测试 |
| 4.3.3 烟密度测试 |
| 4.3.4 微型量热测试 |
| 4.3.5 热重分析(TG)测试 |
| 4.3.6 断裂强力测试 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 整理后蚕丝织物的阻燃性能 |
| 4.4.2 整理后蚕丝织物的垂直燃烧性能 |
| 4.4.3 整理后蚕丝织物的抑烟性能 |
| 4.4.4 整理后蚕丝织物的热释放速率 |
| 4.4.5 整理后蚕丝织物的热重 |
| 4.4.6 整理蚕丝织物的断裂强力 |
| 4.4.7 整理后蚕丝织物的耐水洗性能 |
| 4.5 结论 |
| 参考文献 |
| 第五章 改性纳米氢氧化镁/氯化锌对蚕丝织物阻燃整理的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.2.3 实验方法 |
| 5.3 测试方法 |
| 5.3.1 极限氧指数(LOI)测试 |
| 5.3.2 垂直燃烧测试 |
| 5.3.3 微燃烧性能测试 |
| 5.3.4 热重分析(TG)测试 |
| 5.3.5 断裂强力测试 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 整理后蚕丝织物的阻燃性能 |
| 5.4.2 不同金属离子对蚕丝织物LOI的影响 |
| 5.4.3 整理后蚕丝织物的垂直燃烧性能 |
| 5.4.4 整理后蚕丝织物的热释放速率 |
| 5.4.5 整理后蚕丝织物的热稳定性 |
| 5.4.6 整理后蚕丝织物的力学性能 |
| 5.4.7 整理后蚕丝织物的水洗性能 |
| 5.5 结论 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 攻读学位期间公开发表的论文和专利 |
| 致谢 |
（5）天然染料喷墨印花墨水的制备与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 喷墨印花技术概述 |
| 1.2 喷墨印花技术的发展 |
| 1.3 纺织品喷墨印花墨水的种类及特点 |
| 1.3.1 活性墨水 |
| 1.3.2 酸性墨水 |
| 1.3.3 分散墨水 |
| 1.3.4 颜料墨水 |
| 1.4 天然染料的概述 |
| 1.4.1 天然染料的来源于分类 |
| 1.4.2 天然染料的染色机理 |
| 1.4.3 天然染料在纺织品染整加工中的应用 |
| 1.5 本课题研究的意义与内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验材料、药品与设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 墨水制备 |
| 2.2.2 织物的预处理 |
| 2.2.3 喷墨印花工艺 |
| 2.2.4 用墨水染色的工艺 |
| 2.3 测试方法 |
| 2.3.1 接触角测试 |
| 2.3.2 紫外-可见分光光度计法 |
| 2.3.3 数慧眼测试 |
| 2.3.4 墨水理化性能测试 |
| 2.3.5 墨水的保湿性能测试 |
| 2.3.6 打印性能测试 |
| 2.3.7 墨水的冻融稳定性 |
| 2.3.8 墨水的贮存稳定性 |
| 2.3.9 织物K/S值测定 |
| 2.3.10 染色后织物牢度测试 |
| 2.3.11 固色率的测定 |
| 2.3.12 轮廓清晰度测试 |
| 第三章 实验结果与讨论 |
| 3.1 染料的筛选 |
| 3.2 .拼色研究 |
| 3.2.1 红曲黄与栀子蓝的拼色研究 |
| 3.2.2 红曲红与红曲黄的拼色研究 |
| 3.2.3 红曲红与栀子蓝的拼色研究 |
| 3.3 添加剂对墨水性质的影响 |
| 3.3.1 添加剂对表面张力的影响 |
| 3.3.2 添加剂对电导率的影响 |
| 3.3.3 添加剂对粘度的影响 |
| 3.4 墨水配方的优化 |
| 3.4.1 墨水配方的初步确定 |
| 3.4.2 墨水配方中染料量的确定 |
| 3.4.3 墨水配方的确定 |
| 3.5 墨水的性能测试 |
| 3.5.1 打印性能测试 |
| 3.5.2 冻融稳定性测试 |
| 3.5.3 贮存稳定性测试 |
| 3.6 墨水在织物上的应用 |
| 3.6.1 织物测试 |
| 3.6.2 轮廓清晰度测试 |
| 3.7 喷墨印花预处理工艺 |
| 3.7.1 防渗化剂的研究 |
| 3.7.2 尿素用量的影响 |
| 3.7.3 酒石酸铵用量的影响 |
| 第四章 结论与展望 |
| 4.1 主要结论 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附:喷墨印花样品展示 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（6）涤棉亲水柔软整理剂的合成及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 涤纶亲水整理方法 |
| 1.2.1 纺丝改性 |
| 1.2.2 整理改性 |
| 1.2.3 亲水整理剂分类 |
| 1.3 柔软整理 |
| 1.3.1 表面活性类柔软剂 |
| 1.3.2 高分子聚合物乳液类 |
| 1.4 亲水柔软整理剂 |
| 1.4.1 柔软剂复配 |
| 1.4.2 改性有机硅柔软剂 |
| 1.5 课题研究意义及背景 |
| 1.5.1 聚酯聚醚类亲水整理剂的研究现状 |
| 1.5.2 亲水柔软整理剂的研究现状 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 1.7 课题创新点 |
| 第二章 三乙醇胺单硬脂酸酯的合成及分离 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验过程和机理 |
| 2.3 实验材料和仪器 |
| 2.3.1 实验材料 |
| 2.3.2 实验仪器 |
| 2.4 实验内容 |
| 2.4.1 合成实验步骤 |
| 2.4.2 催化剂的选择 |
| 2.4.3 实验条件的优化 |
| 2.4.4 三乙醇胺单硬脂酸酯的分离 |
| 2.5 结果表征 |
| 2.5.1 酯化率的测定 |
| 2.5.2 红外光谱分析 |
| 2.5.3 核磁共振氢谱 |
| 2.6 实验结果及讨论 |
| 2.6.1 催化剂的选择 |
| 2.6.2 正交实验分析 |
| 2.6.3 三乙醇胺硬脂酸酯红外光谱分析 |
| 2.6.4 三乙醇胺硬脂酸酯成分测定 |
| 2.6.5 三乙醇胺单硬脂酸酯结构定性分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 涤棉亲水柔软整理剂的合成 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验过程和机理 |
| 3.3 实验材料和仪器 |
| 3.3.1 实验材料 |
| 3.3.2 实验仪器 |
| 3.4 实验内容 |
| 3.4.1 合成实验 |
| 3.4.2 应用测试实验 |
| 3.4.3 红外光谱测试 |
| 3.4.4 毛细效应测试 |
| 3.4.5 柔软度测试 |
| 3.4.6 抗静电测试 |
| 3.5 合成实验条件的选择 |
| 3.5.1 PEG分子量的选择 |
| 3.5.2 对苯二甲酸二甲酯(DMT)与PEG的摩尔比 |
| 3.5.3 三乙醇胺单硬脂酸酯与PEG的摩尔比 |
| 3.6 结果与讨论 |
| 3.6.1 红外光谱分析 |
| 3.6.2 正交实验应用测试数据分析 |
| 3.6.3 极差分析 |
| 3.6.4 最佳合成工艺的确定 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 涤棉亲水柔软整理剂的应用工艺探究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验内容 |
| 4.3 实验材料及仪器 |
| 4.3.1 实验材料 |
| 4.3.2 实验仪器 |
| 4.4 测试内容 |
| 4.4.1 毛细效应测试 |
| 4.4.2 柔软度测试 |
| 4.4.3 抗静电测试 |
| 4.4.4 耐久性测试 |
| 4.5 应用工艺条件对涤棉织物亲水柔软整理效果的影响 |
| 4.5.1 整理剂用量对涤棉针织物亲水柔软整理效果的影响 |
| 4.5.2 焙烘温度对涤棉针织物亲水柔软整理效果的影响 |
| 4.5.3 焙烘时间对涤棉针织物亲水柔软整理效果的影响 |
| 4.6 整理剂耐久性测试 |
| 4.7 整理剂与相关产品应用性能对比 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）涤纶织物微水连续染色和整理技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 涤纶纤维基本特征及印染加工技术问题 |
| 1.1.1 涤纶纤维的基本特征 |
| 1.1.2 涤纶纤维的发展概况 |
| 1.1.3 涤纶纤维染色加工的研究现状 |
| 1.2 涤纶织物常用染色加工方法及现状 |
| 1.2.1 高温高压染色法 |
| 1.2.2 载体染色法 |
| 1.2.3 碱性染色法 |
| 1.2.4 超临界CO_2染色法 |
| 1.2.5 涂料染色法 |
| 1.2.6 微胶囊染色法 |
| 1.2.7 气流染色法 |
| 1.3 液体分散染料连续染色技术 |
| 1.3.1 涤纶液体分散染料连续染色的机理与特点 |
| 1.3.2 涤纶液体分散染料连续染色存在的问题 |
| 1.4 涤纶织物整理技术的发展 |
| 1.4.1 涤纶织物主要整理技术概述 |
| 1.4.2 增稠剂在整理中的应用 |
| 1.4.3 增深剂在整理中的应用 |
| 1.5 本课题研究的目的与意义 |
| 1.6 本课题的研究方法及内容 |
| 第二章 实验材料和方法 |
| 2.1 实验材料及仪器 |
| 2.1.1 织物 |
| 2.1.2 染料 |
| 2.1.3 化学药品 |
| 2.1.4 实验仪器 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 液体分散染料的研磨 |
| 2.2.2 连续染色工艺流程 |
| 2.3 测试方法 |
| 2.3.1 粒径测试 |
| 2.3.2 液体分散染料贮存稳定性测试 |
| 2.3.3 染色色牢度 |
| 2.3.4 颜色特征值(L~*值、a~*值、b~*值)和K/S值 |
| 2.3.5 残液吸光度和不匀度评价指标 |
| 2.3.6 相对固着率 |
| 第三章 涤纶织物的连续染色技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 液体分散染料的制备及染色性能 |
| 3.2.1 研磨剂SD-25用量对涤纶染色性能的影响 |
| 3.2.2 液体染料的粒径 |
| 3.3 液体分散染料的连续染色工艺 |
| 3.3.1 汽蒸温度对液体分散染料染色性能的影响 |
| 3.3.2 汽蒸时间对液体分散染料染色性能的影响 |
| 3.3.3 浸轧次数对液体分散染料染色性能的影响 |
| 3.4 液体分散染料的筛选及染色性能 |
| 3.4.1 单偶氮结构的液体分散染料的染色性能 |
| 3.4.2 蒽醌结构的液体分散染料的染色性能 |
| 3.4.3 杂环偶氮结构的液体分散染料的染色性能 |
| 3.5 液体分散染料与市售固体分散染料连续染色的优势比较 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 助剂/整理剂对涤纶连续染色性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 增稠剂对染色性能的影响 |
| 4.2.1 增稠剂种类对染色性能的影响 |
| 4.2.2 增稠剂复配质量比对染色性能的影响 |
| 4.3 防泳移剂和渗透剂对染色性能的影响 |
| 4.3.1 防泳移剂对染色性能的影响 |
| 4.3.2 渗透剂对染色性能的影响 |
| 4.4 交联剂和固色剂对染色性能的影响 |
| 4.4.1 交联剂对染色性能的影响 |
| 4.4.2 固色剂对染色性能的影响 |
| 4.5 功能整理剂对染色性能的影响 |
| 4.5.1 增深剂对染色性能的影响 |
| 4.5.2 聚酯聚醚整理剂对染色性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 结语与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间申请专利及发表论文 |
| 致谢 |
（8）纺织服装企业节能减排潜力预测模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 纺织服装行业环境现状 |
| 1.1.2 节能减排的提出和发展 |
| 1.2 节能减排潜力文献综述 |
| 1.2.1 节能减排潜力相关概念 |
| 1.2.2 节能减排潜力的预测模型 |
| 1.2.3 节能减排潜力的影响因素研究 |
| 1.2.4 综述小结 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 研究内容和方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技术路线图 |
| 1.5 主要创新点 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 企业节能减排潜力的量化指标及影响因素 |
| 2.1 企业节能减排潜力的量化指标 |
| 2.1.1 企业节能减排潜力的表征 |
| 2.1.2 企业节能减排潜力的量化指标 |
| 2.1.3 预测模型变量的选择 |
| 2.2 企业节能减排潜力的影响因素 |
| 2.2.1 数据预处理及筛查方法 |
| 2.2.2 温室气体排放量的影响因素 |
| 2.2.3 污染排放量的影响因素 |
| 2.2.4 能源消耗量的影响因素 |
| 2.2.5 产量的影响因素 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 企业节能减排潜力预测模型的建立 |
| 3.1 预测方法 |
| 3.1.1 时间序列模型 |
| 3.1.2 灰色预测模型 |
| 3.1.3 神经网络模型 |
| 3.1.4 预测精度评价 |
| 3.2 温室气体排放量预测模型 |
| 3.2.1 时间序列模型 |
| 3.2.2 灰色预测模型 |
| 3.2.3 神经网络模型 |
| 3.2.4 组合模型 |
| 3.3 污染排放量预测模型 |
| 3.3.1 时间序列模型 |
| 3.3.2 灰色预测模型 |
| 3.3.3 神经网络模型 |
| 3.3.4 组合模型 |
| 3.4 能源消耗量预测模型 |
| 3.4.1 时间序列模型 |
| 3.4.2 灰色预测模型 |
| 3.4.3 神经网络模型 |
| 3.4.4 组合模型 |
| 3.5 产量预测模型 |
| 3.5.1 时间序列模型 |
| 3.5.2 神经网络模型 |
| 3.5.3 组合模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 方法应用与节能减排潜力计算 |
| 4.1 方法应用 |
| 4.1.1 温室气体排放量 |
| 4.1.2 水劣化足迹 |
| 4.1.3 能源消耗量 |
| 4.1.4 产量 |
| 4.2 节能减排潜力计算 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 研究总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 6 参考文献 |
| 附录 调研工厂标准化数据部分展示 |
| 学位期间参与项目及负责内容 |
| 学位期间发表论文 |
| 致谢 |
（10）液体分散染料的微量印花机理及应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 涤纶纤维印花加工技术特点 |
| 1.2 “微量印花”研究问题的提出和理论问题 |
| 1.2.1 “微量印花”研究问题的提出 |
| 1.2.2 基于“微量印花”三对矛盾问题的统一 |
| 1.3 液体分散染料技术进展 |
| 1.3.1 分散染料基本性能及商品化技术 |
| 1.3.2 液状分散染料技术进展 |
| 1.4 节能减排的涂料印花技术进展 |
| 1.4.1 涂料印花用黏合剂研究进展 |
| 1.4.2 合成增稠剂研究进展 |
| 1.5 节能减排的喷墨印花技术进展 |
| 1.6 本课题研究内容及意义 |
| 参考文献 |
| 第二章 液体分散染料制备及助剂的作用 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.2.3.1 液体染料制备 |
| 2.2.3.2 高温高压染色工艺 |
| 2.2.3.3 晶体制备 |
| 2.2.4 测试方法 |
| 2.2.4.1 液体分散染料性质 |
| 2.2.4.2 织物颜色特征性能 |
| 2.2.4.3 液体染料及纺织品的环保性 |
| 2.2.4.4 X-光电子能谱(XPS) |
| 2.2.4.5 红外测试(FTIR) |
| 2.2.4.6 热分析仪(TG-DTA) |
| 2.2.4.7 X-单晶衍射(XRD) |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 表面活性剂对液体分散染料研磨粒径的影响 |
| 2.3.2 液体分散染料复配及性能 |
| 2.3.3 标准化液体分散染料性能 |
| 2.3.4 助剂(碱、聚酯聚醚)与分散红60相互作用 |
| 2.3.4.1 分散红60溶剂化现象及溶液性质 |
| 2.3.4.2 分散红60染色出现蓝斑的成因机理 |
| 2.3.4.3 聚酯聚醚与分散红60相互作用及紫红色液体染料制备 |
| 2.3.4.4 分散红60染料晶型对染色性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 增稠剂流变性及在微量印花中的应用研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.2.4 性能测试 |
| 3.2.4.1 增稠剂流变性 |
| 3.2.4.2 增稠剂特征参数的测试和计算 |
| 3.2.4.3 织物颜色特征性能 |
| 3.3 结果和讨论 |
| 3.3.1 增稠剂的流变性能 |
| 3.3.1.1 增稠剂流变性的数学模型及特点 |
| 3.3.1.2 增稠剂的起始流动指数及物理意义 |
| 3.3.2 表面活性剂对增稠剂流变性的影响 |
| 3.3.3 黏合剂和染料对增稠剂流变性的影响 |
| 3.3.4 增稠剂复配体系对流变性的影响 |
| 3.3.5 增稠剂特征值对印花清晰度的影响 |
| 3.3.6 增稠剂对印花K/S值和色牢度的影响 |
| 3.3.7 复配增稠剂对染料提升性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 黏合剂制备和性能及在印花中的作用机理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 实验方法 |
| 4.2.3.1 黏合剂的制备 |
| 4.2.3.2 微量印花工艺 |
| 4.2.4 性能测试 |
| 4.2.4.1 乳液粒径和Zeta电位 |
| 4.2.4.2 黏合剂乳液稳定性 |
| 4.2.4.3 颜色特征值、K/S值和色差 |
| 4.2.4.4 染料固色率 |
| 4.2.4.5 染料升华量 |
| 4.2.4.6 红外测试(FTIR) |
| 4.2.4.7 X-光电子能谱(XPS) |
| 4.2.4.8 热分析仪(TG-DTA) |
| 4.2.4.9 扫描电镜(SEM) |
| 4.2.4.10 分子量(GPC) |
| 4.3 结果和讨论 |
| 4.3.1 黏合剂制备及基本性能 |
| 4.3.1.1 黏合剂乳液制备 |
| 4.3.1.2 黏合剂的粒径、Zeta电位及稳定性 |
| 4.3.1.3 黏合剂膜的机械性能 |
| 4.3.2 黏合剂的结构与热性能 |
| 4.3.2.1 黏合剂的FTIR |
| 4.3.2.2 黏合剂的XPS |
| 4.3.2.3 黏合剂的TG-DTA |
| 4.3.2.4 黏合剂的GPC |
| 4.3.3 黏合剂对印花性能的影响 |
| 4.3.3.1 黏合剂对染料固着率的影响 |
| 4.3.3.2 黏合剂对染料升华的影响 |
| 4.3.3.3 黏合剂对K/S值和颜色特征的影响 |
| 4.3.3.4 黏合剂对织物的手感影响 |
| 4.3.4 黏合剂对纤维表面形貌和热性能的影响 |
| 4.3.4.1 皂洗对纤维表面黏合剂的影响 |
| 4.3.4.2 摩擦对纤维表面黏合剂的影响 |
| 4.3.4.3 黏合剂对纤维热性能的影响 |
| 4.3.5 黏合剂在微量印花中的作用 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 微量印花工艺研究及工业化应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.2.3 实验方法 |
| 5.2.3.1 液体分散染料的制备 |
| 5.2.3.2 印花工艺流程 |
| 5.2.3.3 批量放样印花工艺 |
| 5.2.4 测试方法 |
| 5.2.4.1 残液吸光度 |
| 5.2.4.2 颜色特征值和色差 |
| 5.2.4.3 废水COD值和废渣量 |
| 5.2.4.4 色牢度及甲醛测定 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 微量印花后处理工艺优化 |
| 5.3.2 微量印花工艺优势 |
| 5.3.2.1 废水废渣排放少和COD较低 |
| 5.3.2.2 优良的色牢度 |
| 5.3.3 微量印花工艺的织物适应性 |
| 5.3.3.1 不同织物的印花性能 |
| 5.3.3.2 涤纶雪纺织物色牢度 |
| 5.3.4 平版筛网和圆网印花批量放样试验 |
| 5.3.4.1 平版筛网印花工艺 |
| 5.3.4.2 圆网印花工艺 |
| 5.3.5 微量印花机理(染料、增稠剂、黏合剂) |
| 5.3.5.1 微量印花色浆特点 |
| 5.3.5.2 聚酯纤维表面及界面润湿 |
| 5.3.5.3 聚酯纤维与分散染料相互作用 |
| 5.3.5.4 微量印花三对矛盾问题的统一 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 本课题研究的创新点 |
| 6.3 不足与展望 |
| 攻读博士期间发表的论文 |
| 附录 |
| 致谢 |
四、我国纺织印染助剂的现状及研究发展方向(一)（论文参考文献）
- [1]鼠李糖脂作为印染助剂的应用探究[D]. 刘坤. 东华大学, 2021(01)
- [2]印染助剂的环境影响与发展方向[J]. 康念贞. 纺织报告, 2020(12)
- [3]涤纶喷墨印花的预处理与分散染料墨水的制备及应用[D]. 曹红梅. 苏州大学, 2020(06)
- [4]纳米氢氧化镁的制备及其对蚕丝织物阻燃整理的研究[D]. 宣凯. 苏州大学, 2020(02)
- [5]天然染料喷墨印花墨水的制备与应用[D]. 张昭燕. 天津工业大学, 2020(01)
- [6]涤棉亲水柔软整理剂的合成及应用[D]. 周帅. 东华大学, 2019(03)
- [7]涤纶织物微水连续染色和整理技术研究[D]. 张德舜. 苏州大学, 2019(04)
- [8]纺织服装企业节能减排潜力预测模型研究[D]. 孙丽蓉. 东华大学, 2019(01)
- [9]再论染料工业如何由大做强[A]. 陈荣圻. 第十五届全国染料与染色学术研讨会暨信息发布会论文集, 2018
- [10]液体分散染料的微量印花机理及应用[D]. 艾丽. 苏州大学, 2018(04)