一、Laser Measurements in High Speed Compressors for Rotor-Stator Interaction Analysis（论文文献综述）
张善猛[1]（2021）在《基于磁轴承一体化的电感传感器性能分析》文中指出随着现代工业化的发展,对旋转机械小型化、工作环境清洁化、转速高速化、控制精确化等要求越来越高,磁悬浮电机因其高转速、无摩擦、体积小等优点,近年被大量应用。磁悬浮电机的关键部件主动磁轴承需要实时检测转子位置来改变定子铁芯施加的电磁力,电感传感器是利用线圈的自感或互感系数的变化,线性度好、抗干扰能力较强。首先,对磁轴承和传感器进行一体化结构设计,以适用于磁悬浮电机为目的,设计了传感器结构的尺寸、线圈匝数以及传感器激励等参数。在SolidWorks中建立其三维模型,再导入ANSYS Maxwell中,对一体化磁轴承结构进行磁路的仿真分析,确定控制线圈与传感器线圈单独形成磁回路,且线圈之间无相互干扰,验证了一体化结构的可行性。其次,对电感传感器进行了电路设计,选用MAX038芯片来产生激励信号,设计了信号检测与处理电路,加工了传感器驱动和调理电路板。因MAX038芯片带负载的能力有限,其最大工作频率只能调谐到0.94MHz,所以设计两种优化电路方案,MIC 1555芯片产生方波信号;4MHz晶体振荡器产生方波信号。最后,搭建了电感位移传感器静态标定实验平台,研究了磁轴承的气隙、转子材料、线圈匝数对位移测量的影响,以及电路参数对传感器检测范围的影响。实验分析表明,在量程1mm和0.6mm的有效的测量范围内,得出径向灵敏度曲线图（绝对值）;对比了铝和不锈钢两种材料轴向、径向位移检测精度。本文设计的磁轴承一体化电感位移传感器结构简单、磁极间耦合作用弱,能够满足磁悬浮电机测量精度的要求,为磁轴承位移传感器的研究提供了一定的理论支持。
薛翔[2]（2020）在《离心压缩机小流量工况下非稳定流动判定与发展特性研究》文中指出离心压缩机凭借其特有的结构形式和气动特性,不断拓展着应用领域。在实际应用中,压缩机往往会面临复杂多变、甚至严苛的工作环境。特别是在小流量工况下,离心压缩机内部会出现失速与喘振等典型的非稳定流动结构,这严重影响着整机的性能和稳定运行范围,还有可能造成破坏性的事故。为了有效地预防由非稳定流动引起的性能降低和严重事故,迫切需要预判压缩机内各类非稳定流动结构的生成条件,并全面掌握其发展特性,从而可以更有针对性地稳定压缩机内部流动结构。但由于离心压缩机内部是复杂的三维旋转流动,相关研究一直存在着较高难度,尤其是针对高转速、高压比压缩机的情况。在压缩机实际运行中动态监控这些非稳定流动的产生与发展,需要更有效的测试分析手段和更快速的实时数据储存,同时对于压缩机内非稳定流动的判定和识别方法也亟待建立可靠的准则。本文的研究工作是由国家自然基金项目“具有背压调节的离心压缩系统动态特性与流动扩稳机理研究”资助。以一台高转速、高压比离心压缩机作为研究对象,主要采用多点位动态压力高速采集的实验方法,结合多叶片通道的非定常数值模拟技术,以及基于动态实验数据和非定常数值模拟结果的理论分析,旨在更全面地掌握离心压缩机内非稳定流动的特性,从而揭示不同运行条件下非稳定流动的诱因与发展特性,进一步建立针对离心压缩机内部非稳定流动的判定和特征识别方法,并应用于离心压缩机的流动非稳定性评估。论文的研究工作主要是从动态数据实时采集、多位置数据分析、稳定性理论推导、非稳定流动判定和非定常数值模拟等多个部分展开。各部分的主要研究内容如下所述:首先,基于已有的离心压缩机内非稳定流动的相关研究成果,以及该领域内研究者使用过的研究方法,提出了针对于本课题的研究方案。主要借助于动态压力的多点高速、同步采集方法,动态获取了高转速、高压比离心压缩机非稳定运行工况下的叶顶间隙压力场信息。动态压力测试作为本研究的核心,测试过程包括离心式压缩机从设计工况直至深度喘振的全工况范围,捕捉到了不同的典型非稳定流动现象。而随着压缩机运行参数和结构参数的改变,小流量工况下非稳定流动的形式与动态特性也发生着相应的变化,其相对应的动态实验数据能对已有的相关实验研究起到很好的补充作用,也是针对相应非稳定流动特性分析和指标提取的数据基础。其次,基于这些大量的实验数据,从时域和频域等多个角度出发,重点关注于不同情况下出现的非稳定流动现象的特征提取,对如何判定失速和喘振这两种典型非稳定流动现象进行了详细的特性分析和讨论。考察了像转速、扩压器形式等多种不同因素对于失稳初始位置和发展特性的影响。同时,在理论分析方面,结合经典模态失速模型的理论推导,提出了一种利用小波变换判定模态失速和对其特征参数快速提取识别的方法,并通过应用于已公布的典型模态失速动态数据和该实验中捕捉到的模态失速动态数据,对该识别方法的可行性进行了验证,并与已有的相关参数提取方法进行了比对,讨论了其在应用中的相对优势。接下来,考虑到压缩机的实际操作环境,基于非线性系统中的混沌理论提炼出可以有效应用于实际操作环境下的流动非稳定性判定方法及其相应的评估指标,通过不同典型工况下、各个测点动态数据的验证和比较,得到了应用该指标的最佳位置和适用条件,再通过大量实验对其流动非稳定性评估与预判效果进行了检验,并讨论了该指标的特性与实际应用中存在的优势。进一步,作为实验研究和理论分析的补充,从实验原始模型中提炼出了多通道计算模型进行非定常数值模拟,使用非定常数值模拟与动态模式分解的方法,对离心压缩机内部流动失稳前后的流动情况进行了细致分析,利用动态模式分解的方法得到了近失速工况条件下不同特殊频率对应的非稳定流动形式。通过与实验结果的对照,验证了该数值计算的有效性,也补充解释了实验中特征动态信号对应的不同非稳定流动结构的产生和发展规律。最后,结合本文全部动态实验研究、理论分析和非定常数值模拟结果,从多个角度讨论了高转速、高压比下离心压缩机内不同类型非稳定流动的产生与发展规律。基于不同流动失稳现象的判定准则和特征分析,展开了全面总结,并围绕本文所提出的非稳定流动识别方法以及流动非稳定性评估指标展开了实用性讨论。
张露[3]（2020）在《高压压气机转子叶片振动特性及疲劳性能分析》文中认为压气机是以叶片为主要工作部件,通过转子轴带动转子叶片高速旋转,对流道内气体做功,将输入的机械能转化为气体内能,输出高温高压气体的一种叶轮机械。转子叶片是主要的做功部件,承受着很高的离心力、流体产生的气动力和来自机器其它部件的激振力,很容易发生故障。转子叶片的故障有裂纹、凹坑、豁口、缺角、掉块、断裂等,其中掉块与断裂的危害尤为严重。由于转子叶片处于高速旋转的工作环境中,掉块或断裂可能会沿切线飞出,击穿机匣,或者打伤同级或后级叶片,造成二次损伤,甚至切开油路导致起火,严重影响压气机正常运行。某燃机高压压气机末级叶片在运行过程中多次发生掉块故障,本文通过有限元分析对该叶片进行了系统的强度与振动特性分析,结合燃机实际运行情况,确定叶片所受周期性激振力,绘制了坎贝尔图,发现工作转速下该级叶片受到前面一级静叶的尾流激励引发双扭复合共振,造成叶片尾缘顶部断裂风险增加。为避免叶片掉角问题的发生,本文提出缺角加工的方案,并通过有限元分析进行了验证。对缺角叶片与不缺角叶片,施加相同的激振力对两种叶片进行频率响应分析,发现削角后叶片振动时最大振幅比故障叶片大,但是最大Von-Mises应力较故障叶片小。总之,工作转速下叶片可能会发生双扭复合共振,削角之后叶片在危险激励下最大振动应力相对减小。为提高叶片振动疲劳强度,工程上常采用叶片表面喷丸处理的方式。本文通过未喷丸和喷丸后叶片进行振动疲劳强度试验探究了叶片疲劳性能的改善效果。本试验主要对比了一阶横向弯曲振动下的疲劳寿命。通过S-N曲线发现在1×106循环基数左右的中寿命区未喷丸和喷丸处理后的叶片能够承受的最大应力水平相当,为740MPa左右。发现在长寿命区,与未喷丸叶片相比,喷丸处理的叶片能够承受更高的应力水平,且随着循环数提高,两者差值越来越大,在2×107循环基数下,喷丸处理的叶片中值疲劳强度比未喷丸叶片提高35.8%。由于喷丸处理后残余压应力的影响使得叶片抗弯能力提高,叶片振动疲劳强度有很大提高。综上,针对某燃机末级叶片实际工作中的掉角情况,本文对该叶片进行了系统的强度与振动特性分析,确定了叶片掉角是因为前面一级静叶的尾流激励引发高阶（双扭复合振型）共振造成叶尖尾缘疲劳断裂,提出了去角以避免断裂的方案并通过有限元分析进行了验证。为进一步提高叶片的疲劳寿命,本文通过实验研究了喷丸对叶片疲劳强度的影响,发现叶身表面的喷丸处理能够显着提高叶身的疲劳强度,为工程实践提供了有力支撑。
刘子良[4]（2018）在《含动力吸振器的故障转子系统的动力学特性研究》文中研究指明旋转机械广泛应用于动力、能源、航空等领域,在国民生活、工业生产、国防建设中发挥着重要作用。随着科学技术的发展,旋转机械也在向高转速和小转定子间隙发展,这在提高旋转机械效率的同时,也提高了因振动问题而引发各种故障的几率:高转速导致因不平衡力产生剧烈振动的情况增加;而更小的转定子间隙则更容易产生碰摩等各种故障。因此,为了保证高转速和小间隙情况下转子系统的安全运行,必须控制过大的振动。转子系统振动的抑制方法主要分为被动抑制和主动抑制两种,具体措施包括改变转子系统刚度、阻尼和外激励等。吸振技术,包括被动吸振、半主动和主动吸振三种方法是振动抑制领域的重要措施,因此在转子系统中得到了很多研究应用。目前,该方面的研究主要集中于对转子系统不平衡的振动抑制,而对于含动力吸振器的转子系统在各种典型故障工况下的动力学行为研究很少。掌握含动力吸振器的故障转子系统的动力学行为特征,对于合理设计动力吸振器,正确进行故障预测等均有益处。因此,本文除了进行动力吸振器抑制转子系统不平衡振动研究以外,还针对含动力吸振器的各种典型故障转子系统的动力学行为进行了研究,探讨动力吸振器对故障转子系统振动行为和稳定性的影响,具体内容包括:（1）针对不平衡故障转子系统一阶共振振幅过大的问题,设计并制备了一种新型动力吸振器（skyhook型动力吸振器）用于抑制故障转子系统的振动研究,实验结果表明:skyhook型动力吸振器可以有效抑制不平衡故障转子系统的一阶共振,大幅降低系统的共振振幅;同时,对无阻尼单元的MS（质量-弹簧）型动力吸振器抑制特定工频时不平衡故障转子系统的振动进行了实验研究,结果表明:MS动力吸振器可以有效抑制转子系统的振动,大幅降低响应幅值;MS型动力吸振器的附加位置距离不含吸振器的转子系统上振幅最大位置越近,其抑振性能越优异。（2）针对含动力吸振器的不对中故障转子系统进行了实验研究。首先,建立了含动力吸振器的不对中故障转子系统的动力学方程,研究不同故障程度的转子系统的动力学特性;然后,搭建含动力吸振器的不对中故障转子系统实验台,测试不同故障程度时转子系统的临界转速;最后,测试工频在1/2倍临界转速附近时系统的振动响应,将所得结果与不含动力吸振器的转子系统的响应进行对比。结果表明:动力吸振器能够抑制不对中故障转子系统的二倍频超谐共振,可有效改善系统运行状态;附加动力吸振器后,故障系统的轴心轨迹由外“8”字形或月牙形转变为椭圆形,同时响应幅值得到降低;通过连续改变动力吸振器的刚度,可使不对中故障转子系统避免发生二倍频超谐共振。（3）对含动力吸振器的气流激振转子系统的动力学特性及稳定性进行了研究。首先,采用Muszynska流体力模型模拟气流激振力,建立含动力吸振器的气流激振转子系统的动力学模型,并采用Newmark-β迭代法进行求解,对该系统的动力学进行了分析;再采用Lyapunov近似理论求解系统的稳定性,研究了动力吸振器的参数对气流激振转子系统的稳定性的影响。结果表明:动力吸振器的固有频率及阻尼比对转子系统的稳定性有较大影响,动力吸振器的固有频率与转子的一阶固有频率相近时,转子系统的稳定性较高;动力吸振器的阻尼比约为0.06时,转子系统的稳定性较好;附加小阻尼的动力吸振器时转子系统存在二阶失稳现象。（4）对含动力吸振器的碰摩故障转子系统的动力学特性进行了研究。采用有限元理论对含skyhook型动力吸振器的碰摩故障转子系统进行了建模,并利用Newmark-β结合Newton-Raphson迭代法对动力学方程进行求解。通过对振动响应进行分析,并将所得结果与不含动力吸振器的碰摩故障转子系统的动力学特性进行了对比,结果表明:相同工况下,前者由周期运动进入倍周期运动的工频节点略早于后者,而退出倍周期运动、混沌运动的工频节点略晚于后者;在共振区内,前者混沌运行状态的工频数量远少于后者。对含MS型动力吸振器的碰摩故障转子系统进行了仿真及实验研究,并将结果与相同工况下不含动力吸振器的碰摩故障转子进行了对比,结果表明:当动力吸振器的固有频率与工频相等或相近时,前者的响应幅值比后者的响应幅值小,运行状态好于后者;当吸振器的固有频率与1/2倍工频或2倍工频相等时,前者的响应幅值比后者的响应幅值略大,运行状态略差于后者。（5）为获得具有最优抑振性能的动力吸振器,提出了一种参数优化方法,该方法适用于抑制不平衡故障转子系统振动的动力吸振器的参数优化问题。该优化方法将有限元理论和自适应粒子群算法相结合,具有精度高、收敛快等优点。利用该方法对MS型、Vogit型和skyhook型等3种动力吸振器进行了参数优化,并对优化结果进行了对比。结果表明:在抑制转子系统的一阶共振方面,skyhook型动力吸振器具有较优的抑振性能;在抑制特定频率时的转子的振动方面,MS型动力吸振器具有较优的抑振性能。两种动力吸振器的附加位置离振幅最大位置越近,抑振性能越好。为掌握参数变化对最优抑振性能的影响,分析了 skyhook型动力吸振器及MS型动力吸振器的最优抑振性能对各参数的灵敏度,结果表明:最优抑振性能对动力吸振器自身参数的灵敏度远高于对转子支承刚度、阻尼的灵敏度。
王鸿健[5]（2018）在《粉末冶金制备爪极软磁材料的致密化技术研究》文中进行了进一步梳理采用精密铸造、压力加工成型等传统方法制备爪极类磁性材料,因其工艺特点不可避免的造成材料纯度低、成分偏析、氧化严重,而且工艺繁琐、后续机加工量大,对爪极等磁性工件磁性能造成不利影响。本文以粉末冶金技术为基础,对粉末的选取、混合配比、成形、锻造、烧结、后续热处理等工艺进行研究,以提高纯铁软磁材料的致密度,从而提高其磁性能。通过常温压制、温压压制、粉末锻造及后续不同条件烧结制备软磁材料,采用XRD、SEM、VSM等测试手段,对试样组织与性能进行观察测试,最终优化工艺参数,使纯铁粉末冶金软磁材料的密度接近理论密度。研究表明:雾化铁粉的成形性要优于还原铁粉,采用100+300目的混合雾化铁粉在140℃,800MPa下压制密度可达7.35g/cm3,经1250℃氩气气氛烧结后密度可达7.46g/cm3,磁性能Ms=205.51emu/g;Hc=7.98Oe。通过优化粉末锻造工艺,将雾化铁粉锻件的密度提高到7.821g/cm3。锻件于1450℃烧结2h,并随炉缓慢冷却后磁性能Ms=209.32emu/g,Hc=5.49Oe相比于未热处理前矫顽力降低了58.46%。
田锦[6]（2017）在《空间不均匀流场诱发弹性螺旋桨振动研究》文中研究表明本文以空间不均匀流场诱发弹性螺旋桨振动为研究对象,采用大涡模拟、有限元/边界元方法,计算了螺旋桨叶片在不同阶数周期性流场中的振动特性,分析了螺旋桨的弹性对其振动响应的影响;并进一步研究了螺旋桨直径增大后其桨叶的非定常力和振动应变的变化趋势。论文的主要研究内容包括:（1）通过大涡模拟以及数据后处理技术研究了NACA0015翼型在不同来流条件下监测点阵列的压力脉动特性,计算了翼型沿流动方向和展向的波数频率谱特征,分析了波数频率谱与翼型湍流流动之间的关系。明确了空间不均匀流场对旋转翼型壁面压力脉动以及波数频率谱特征的影响。（2）利用大涡模拟计算了螺旋桨在不同周期性不均匀流场中的载荷特性,分析了桨叶非定常力的频率与流场阶数之间的关系。将计算得到的桨叶压力脉动作为输入载荷,使用有限元/边界元方法计算了螺旋桨的振动响应,并与实测数据进行比较验证。计算中使用了两个几何尺寸相同但材料属性不同的螺旋桨。其中金属桨的固有频率较高,超出了螺旋桨叶片非定常激励力频率的范围;塑料桨的固有频率较低,在螺旋桨叶片的非定常激励力频率范围之内。通过比较不同转速条件下螺旋桨的振动响应,明确了螺旋桨振动响应与螺旋桨弹性之间的关系。（3）使用LDV测量了由特制金属网格产生的不同阶数的空间不均匀流场的轴向速度分布。通过特制水下应变采集仪与防水应变片测量了不同弹性螺旋桨在空间不均匀流场中的振动动应变。还使用水下导电滑环以及微型加速度传感器测量了螺旋桨在空间不均匀流场中的振动加速度。通过这两个实验,进一步明确了螺旋桨桨叶振动响应与周期性流场阶数以及螺旋桨弹性之间的关系。（4）利用数值计算和水洞中的实验测试研究了金属和塑料螺旋桨直径增大以后其桨叶在空间不均匀流场中的振动响应特性。通过与原螺旋桨在相同工况条件下的振动响应相比较,获得了直径增大后桨叶非定常激励力的变化趋势。为螺旋桨的优化设计与匹配提供了有价值的数据支撑。
郎经纬[7]（2016）在《FV（520）B不锈钢硫化腐蚀与去除研究》文中进行了进一步梳理离心压缩机叶轮在高含CO2/H2S条件下长期服役时会因腐蚀造成失效破坏。研究叶片材料FV（520）B不锈钢在工况条件下的腐蚀行为不仅有助于压缩机叶轮的选材,对其在腐蚀环境下的防护及后续再制造也具有理论和实际意义。叶轮的制造成本极高,失效叶轮的直接废弃将造成资源巨大浪费,再制造是其发展方向,而腐蚀层的存在对其后续的再制造会产生排斥作用,研究腐蚀层对再制造的排斥机制及腐蚀层的去除方法,对压缩机叶轮的再制造具有实际意义。本文利用高温高压反应釜CY-300模拟特定的工况条件,制备了不同腐蚀时间的腐蚀层,利用SEM、XRD、XPS、3D形貌仪等对腐蚀层的形貌、结构、成分及其变化规律进行了分析,研究了压缩机叶片材料FV（520）B钢在CO2/H2S共存条件下的腐蚀行为及腐蚀机理。通过对不同条件下腐蚀层结构、形态的分析,研究了在CO2/H2S共存条件下,腐蚀介质、H2S分压、温度等因素对FV（520）B钢腐蚀的影响规律。通过对经不同硫化腐蚀的钢表面实施等离子喷焊并进行对比研究,研究了硫化腐蚀层对再制造的影响。利用低温等离子体技术去除硫化腐蚀层,通过其对FV（520）B钢表面硫化腐蚀层去除机理、过程及参数的研究,对低温等离子体技术在硫化腐蚀层改善与去除上的应用进行了探索。研究结果表明：FV（520）B不锈钢在CO2/H2S共存条件下,随时间延长,腐蚀速率逐渐下降;表面粗糙度先上升后下降；腐蚀层下有点蚀坑形成；腐蚀产物为颗粒状；腐蚀溶液为黑色悬浊液,悬浊物成分为S和FeS2。在腐蚀前期,主要为FeS、FeCO3、 Cr（OH）3、Cr2S3、Fe3O4等腐蚀产物的生成,腐蚀速率较大,随着腐蚀继续进行,形成了一定的Cr（OH）3保护膜,腐蚀被抑制,腐蚀颗粒FeS被氧化形成S和FeS2,试样表面粗糙度下降。当形成完整的保护膜时,腐蚀不再进行。对FV（520）B不锈钢在CO2/H2S共存条件下腐蚀影响因素研究中发现,温度为150℃C时腐蚀较90℃和210℃时严重；当H2S分压由0.3MPa增加到1.5MPa时,腐蚀产物由苔藓状变为颗粒状,点蚀现象减轻,腐蚀趋于严重。在有Cl-的腐蚀环境中,当腐蚀时间较短时,没有发现点蚀现象,但腐蚀较无Cl-时增加。在CH4/H2S条件下制备硫化腐蚀层,对其进行等离子喷焊后的金相组织中发现大量的夹杂和气孔,随着腐蚀时间增加,夹杂和气孔增多。三点弯曲试验中,焊层先断裂,随腐蚀时间增加,试样的抗弯强度下降。利用低温等离子体技术对腐蚀层进行去除过程中,硫化腐蚀层表面微凸物处场致发射形成电流,进而将表面硫化物蒸发。硫化物的电子逸出功较基体元素低,在同样条件下弧斑优先在硫化物表面形成,导致硫化物被选择性去除。通过观测电压噪声变化可以实现去除硫化物同时而不损伤基体。电流增加,去除效率提高。去除后试样表面硫含量很低,低温等离子技术用于硫化层的去除具可行性。
李阳[8]（2015）在《裂解气压缩机组试车工艺研究》文中研究指明裂解气压缩机是乙烯生产的重要设备,如果压缩机或汽轮机出现故障,不管是由于过度振动引起的,还是由于仪器故障或喘振引起的,将会造成整个乙烯生产停工达到五个工作日。裂解气压缩机复杂的结构、超高的安装精度以及其对于整个乙烯生产线的重要性,决定了其对于安装和试车都必须有一整套切实可行的方案。通过查阅大量文献发现,关于乙烯产品目前有很多文章和专利。大多数文章集中在乙烯技术的改进,对乙烯生产的工艺的研究较少,尤其是对裂解气压缩机试车工艺的研究更少。针对以上问题,本文开展了裂解气压缩机试车工艺研究,主要研究内容及成果表现在以下两个方面:（1）裂解气压缩机试车工艺研究。对整个裂解气压缩机试车的整个过程进行了系统的研究,从安装到试车流程,再到试车控制系统,并对裂解气压缩机试车过程中常见的三种故障进行了研究,包括喘振故障、振动故障和泄露故障。（2）裂解气压缩机工艺研究的实际应用。将研究结果应用于延长石油产量150万吨/年的裂解气压缩机的试车过程,通过系统的编制试车方案和现场的监测,对出现的轴承振动问题进行了及时的处理,使得压缩机的试车成功完成。
邢金昕[9]（2015）在《滚动转子式压缩机振动特性测试与分析》文中进行了进一步梳理滚动转子式压缩机是一种利用偏心圆筒形转子在气缸内的转动来改变气缸的工作容积,从而实现气体的吸气、压缩和排气等功能的压缩机。由其工作原理的决定,滚动转子式压缩机具有零部件少,易损件少的优点。但滚动转子式压缩机主要出现两种常见的故障现象:一是振动太大,这会造成噪声污染,并使压缩机内各零部件提前达到疲劳极限,降低使用寿命;二是转子系统的叠钢片部分出现裂纹,会出现“异响”和振动加剧的现象。经过分析研究,这两个现象都是由于压缩机的“心脏”转子系统在正常工作过程中的振动产生的,因此本文以转子系统为主要研究对象对滚动式压缩机进行了动力学特性的测试与分析,相关分析结果可为压缩机减振降噪提供依据,总结本文的研究工作主要包含以下四方面:首先,对工作状态下的滚动转子式压缩机整机和转子系统的振动特性进行了测试与分析。其中,利用加速度传感器为拾振设备对工作状态下的压缩机整机进行了定频和扫频测试;利用激光测振仪为拾振设备对不同工作状态下的转子系统进行了测试。获得了转子及整机系统的共振频率及定频激励响应,这些结果为后续的仿真分析提供了重要参考和依据。然后,应用有限元方法对滚动转子式压缩机转子系统进行了动力学特性的分析。基于实体单元通过APDL命令流建立了滚动转子式压缩机转子系统的有限元模型,对转子系统的固有特性进行了分析并绘制坎贝尔图。在合理引入了气动载荷、电磁力载荷的前提下,对转子系统的振动响应进行了分析。将分析结果与实验进行了比对,证明了模型的合理性。再则,基于所创建的压缩机转子系统分析模型,研究了一些特性参数,诸如几何参数、材料参数、支撑刚度等,对压缩机转子系统动力学特性的影响规律。结果表明,这些参数对压缩机转子的固有频率及共振响应均有影响,合理地修正这些参数会提升压缩机转子系统的抗振性。最后,采用三维实体单元对压缩机整机进行了建模与动力学特性分析。具体为:创建了压缩机三维实体有限元分析模型,对建模过程中单元选择、网格划分、边界条件的选择和确定进行了详细介绍;求解了压缩机整机系统的固有特性以及该压缩机在典型工况下的振动响应。将获得的结果与实验进行了比对,证明了分析的合理性。本文的研究对压缩机整机系统的振动设计会有一定的指导意义,会为以降低压缩机转子系统振动和噪声为目的的结构改进提供技术支持。
陈亮[10]（2014）在《单相涡旋压缩机电动机设计研究》文中指出随着生活的改善,人均居住面积的提高,人们对于能够覆盖较大空间的制冷能力的要求也在不断提高。传统的家用空调己无法满足需求,原来仅用于商用空调的涡旋压缩机开始逐渐进入家用空调领域。作为其中的动力源,能够对应民用电源的只有单相电动机。涡旋压缩机使用的单相电动机普遍存在能效低、起动性差、成本高等弊端。同时,国家针对日益严重的环境污染问题,也在不断出台相关政策法规以达到节能减排的目标。空调及热泵常用的制冷压缩机中以高效、低噪着称的涡旋压缩机最为节能。为了更好的满足市场需求并进一步推广节能减排的理念,就需要对单相电动机进行整体性能优化研究。目前为止对于将单相电动机搭载在涡旋压缩机的应用设计研究不多,本文对以下几个方面进行系统研究。针对单相电动机应用到涡旋压缩机上出现了能效较低,起动效果差,材料成本高的问题。采用将单相电动机的结构和磁路的特点与压缩机应用相结合的研究方法,通过减小转子外径,增大定子轭部宽度减小定子轭部磁密,增加制冷剂流通面积。提高了单相电动机的效率与起动性能。编写了电磁设计的程序,计算了样机的电磁参数,并使用MagNet仿真软件,建立了电动机仿真模型,进行了求解分析。结果表明所设计的样机在效率上有所提高,电动机的起动转矩增大,起动电流减小,起动时间缩短,综合性能有显着提高。同时,进行了样机的试制加工,通过电动机试验与压缩机的应用试验验证了电动机的性能。结果表明：按照上述思路和方法进行电动机的设计并结合有效地生产工艺,可提高电动机能效、改善压缩机起动性和降低电动机的材料成本。本研究为单相电动机在涡旋压缩机的应用研究及推广方面提供了技术参考。
二、Laser Measurements in High Speed Compressors for Rotor-Stator Interaction Analysis（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Laser Measurements in High Speed Compressors for Rotor-Stator Interaction Analysis（论文提纲范文）
（1）基于磁轴承一体化的电感传感器性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 磁悬浮轴承概述 |
| 1.1.1 磁悬浮轴承的特点 |
| 1.1.2 磁悬浮轴承的分类 |
| 1.2 磁轴承用位移传感器的性能要求 |
| 1.3 常用磁轴承位移传感器 |
| 1.4 磁轴承用位移传感器国内外研究现状 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 位移传感器的基本理论 |
| 2.1 电感传感器简介 |
| 2.1.1 自感式电感传感器 |
| 2.1.2 互感式电感传感器 |
| 2.2 电感式位移传感器原理及数学模型 |
| 2.3 自感式电感传感器特性分析 |
| 2.3.1 电感变化特性分析 |
| 2.3.2 灵敏度特性分析 |
| 2.3.3 线圈电流变化特性分析 |
| 2.3.4 非线性分析 |
| 第3章 磁轴承与传感器一体化结构设计与仿真 |
| 3.1 基于磁轴承的电感式位移传感器设计 |
| 3.1.1 传统磁轴承结构 |
| 3.1.2 磁轴承结构设计及原理 |
| 3.1.3 电感式位移传感器材料选择和参数确定 |
| 3.1.4 径向磁悬浮轴承组件 |
| 3.1.5 径向磁悬浮轴承极对数 |
| 3.2 磁轴承仿真分析 |
| 3.2.1 有限元简介 |
| 3.2.2 电磁场有限元分析方法 |
| 3.2.3 结构模型建立 |
| 3.3 径向磁悬浮轴承磁场分析 |
| 3.3.1 不同磁极布置磁场分析 |
| 3.3.2 气隙磁密特性 |
| 第4章 传感器测量电路的设计 |
| 4.1 测量电路的整体设计方案 |
| 4.2 电感传感器电路 |
| 4.2.1 激励电路的设计 |
| 4.2.2 信号检测电路设计 |
| 4.2.3 信号处理电路设计 |
| 4.3 电路优化方案一 |
| 4.3.1 电源电路 |
| 4.3.2 方波发生电路 |
| 4.3.3 方波缓冲与偏置电路 |
| 4.3.4 检波电路 |
| 4.4 输入信号与仿真分析 |
| 4.4.1 载波输入 |
| 4.4.2 信号输入 |
| 4.4.3 总体测量电路 |
| 4.5 电路优化方案二 |
| 4.5.1 位移检测电路 |
| 4.5.2 测量电路 |
| 4.5.3 测量电路仿真 |
| 第5章 传感器静态性能实验 |
| 5.1 测试平台搭建 |
| 5.2 转轴材料测试 |
| 5.3 线性度与量程 |
| 5.4 轴向与径向测量比较 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 今后研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士论文发表的情况 |
| 致谢 |
（2）离心压缩机小流量工况下非稳定流动判定与发展特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 小流量下离心压缩机应用拓展面临的挑战 |
| 1.2 典型非稳定流动现象的研究进展 |
| 1.2.1 失速与喘振理论的发展 |
| 1.2.2 非稳定流动结构特性 |
| 1.2.3 流场参数的动态测试手段 |
| 1.2.4 非稳定流动的数值模拟技术 |
| 1.3 压缩机内非稳定流动的特性研究与应用 |
| 1.3.1 非稳定流动现象的判定 |
| 1.3.2 流动非稳定性的评估 |
| 1.3.3 压缩机扩稳技术的发展 |
| 1.4 本文的主要研究内容与目标 |
| 第二章 离心压缩机内非稳定流动的研究方法与理论基础 |
| 2.1 实验研究方法 |
| 2.1.1 离心压缩机性能测试 |
| 2.1.2 气动参数动态测量与数据采集 |
| 2.1.3 动态数据分析的常用手段 |
| 2.1.4 研究方法准确性检验与应用分析 |
| 2.2 数值计算方法 |
| 2.2.1 流动控制方程 |
| 2.2.2 湍流模型的选取 |
| 2.2.3 边界条件与收敛准则设定 |
| 2.3 递归定量分析方法 |
| 2.4 动态模式分解方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 离心压缩机内非稳定流动的实验研究 |
| 3.1 实验离心压缩机的特性参数 |
| 3.2 离心压缩机性能测试结果 |
| 3.3 动态测试结果 |
| 3.3.1 动态数据预处理 |
| 3.3.2 两种典型喘振模式的判定 |
| 3.3.3 轻度喘振期间的动态数据 |
| 3.3.4 深度喘振期间的动态数据 |
| 3.3.5 喘振前的旋转失速信号判定 |
| 3.4 实验数据分析与特征讨论 |
| 3.4.1 流道沿程动态压力波动变化 |
| 3.4.2 不同扩压器叶片安装角下的动态压力特征 |
| 3.4.3 匹配无叶扩压器时的动态压力特征 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 离心压缩机内模态失速的判定与特征参数识别 |
| 4.1 经典模态失速模型理论的推导 |
| 4.2 模态失速特征参数的新识别方法 |
| 4.3 模态失速特征参数新识别方法的应用 |
| 4.3.1 典型模态失速信号中的特征提取 |
| 4.3.2 离心压缩机内模态失速的判定与特征分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 离心压缩机内流动非稳定性的判定与评估 |
| 5.1 离心压缩机内失速与喘振的判定 |
| 5.2 流动非稳定性评估指标的建立与检验 |
| 5.2.1 混沌递归特性中的确定性指标提取 |
| 5.2.2 指标在流动非稳定性分析中的实用性检验 |
| 5.3 离心压缩机内非稳定流动的指标量值与评估分析 |
| 5.4 指标对流动非稳定性评估与预测效果的检验 |
| 5.5 指标的应用优势与适用条件讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 离心压缩机内非稳定流动的数值模拟 |
| 6.1 数值计算模型与条件设置 |
| 6.1.1 多通道数值计算模型的构建 |
| 6.1.2 计算参数与边界条件的设定 |
| 6.2 数值模拟结果与非稳定流动分析 |
| 6.2.1 与实验结果的对比 |
| 6.2.2 非稳定流动结构的数值分析 |
| 6.3 动态模式分解结果与非稳定流动诱因讨论 |
| 6.4 非稳定流动的发展特性讨论 |
| 6.4.1 匹配无叶扩压器时非稳定流动的发展特性 |
| 6.4.2 有叶扩压器中叶片安装角度的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 研究成果总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
（3）高压压气机转子叶片振动特性及疲劳性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 叶片振动特性分析研究现状 |
| 1.2.2 叶片疲劳特性研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究工作 |
| 第2章 转子叶片振动分析理论基础 |
| 2.1 转子叶片固有振动特性分析 |
| 2.1.1 振动特性数值仿真方法 |
| 2.1.2 振动特性试验 |
| 2.2 转子叶片简谐响应分析 |
| 2.2.1 尾流激励 |
| 2.2.2 叶盘结构的阻尼 |
| 2.2.3 系统的简谐响应 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 转子叶片振动特性及简谐响应分析 |
| 3.1 振动特性仿真及试验 |
| 3.1.1 振动特性仿真与分析 |
| 3.1.2 振动特性试验与分析 |
| 3.2 坎贝尔图及共振分析 |
| 3.3 频率响应分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 喷丸强化对转子叶片振动疲劳性能的影响 |
| 4.1 镍基高温合金高周疲劳特性研究现状 |
| 4.2 叶片振动疲劳试验 |
| 4.2.1 试验系统及原理 |
| 4.2.2 试验方法及步骤 |
| 4.2.3 试验数据及处理方法 |
| 4.3 试验结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）含动力吸振器的故障转子系统的动力学特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及课题研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态分析 |
| 1.2.1 不平衡故障转子系统的振动抑制研究 |
| 1.2.2 不对中故障转子系统的动力学和振动抑制研究 |
| 1.2.3 气流激振转子系统的稳定性和振动抑制研究 |
| 1.2.4 碰摩故障转子系统的动力学和振动抑制研究 |
| 1.2.5 动力吸振器在转子系统振动抑制方面的应用研究 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 动力吸振器抑制不平衡故障转子系统振动的实验研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 转子抑振动力吸振器的概念设计及模型简化 |
| 2.2.1 动力吸振器的基础理论 |
| 2.2.2 转子抑振动力吸振器的结构形式 |
| 2.3 含动力吸振器的不平衡故障转子系统的动力学建模 |
| 2.3.1 不平衡故障转子系统的动力学方程 |
| 2.3.2 含动力吸振器的不平衡故障转子系统的动力学方程 |
| 2.4 动力吸振器的结构设计及参数测试 |
| 2.4.1 动力吸振器的结构设计 |
| 2.4.2 磁性阻尼的结构设计及参数测试 |
| 2.4.3 动力吸振器的弹簧单元的参数测定 |
| 2.5 动力吸振器抑振的实验测试 |
| 2.5.1 抑制转子系统一阶共振的实验测试 |
| 2.5.2 抑制转子系统定频振动的实验测试 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 动力吸振器抑制不对中故障转子系统振动的实验研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 含动力吸振器的不对中故障转子系统的动力学建模 |
| 3.2.1 不对中故障简介 |
| 3.2.2 动力学建模 |
| 3.3 含动力吸振器的不对中故障转子系统的仿真研究 |
| 3.3.1 仿真参数 |
| 3.3.2 标高对系统固有频率的影响 |
| 3.4 实验研究 |
| 3.4.1 故障转子耦合系统实验台的搭建 |
| 3.4.2 实验系统的临界转速 |
| 3.4.3 具有不对中故障的系统1的响应分析 |
| 3.4.4 具有不对中故障的系统2的响应分析 |
| 3.4.5 具有不对中故障的系统3的响应分析 |
| 3.4.6 工频为22 Hz时各系统响应对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 含动力吸振器的气流激振转子系统的动力学特性仿真研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 气流激振转子系统的响应的仿真分析 |
| 4.2.1 气流激振力 |
| 4.2.2 气流激振转子系统的动力学建模 |
| 4.2.3 气流激振转子系统的动力学特性 |
| 4.3 含动力吸振器的气流激振转子系统的响应的仿真分析 |
| 4.3.1 含动力吸振器的气流激振转子系统的动力学建模 |
| 4.3.2 含动力吸振器的气流激振转子系统的动力学特性 |
| 4.4 稳定性分析 |
| 4.4.1 稳定性的判别方法 |
| 4.4.2 动力吸振器的参数对耦合系统的稳定性的影响 |
| 4.4.3 数值验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 含动力吸振器的碰摩故障转子系统的动力学特性研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 含动力吸振器的碰摩故障转子系统的动力学建模 |
| 5.2.1 含动力吸振器的转子系统的动力学方程 |
| 5.2.2 基于接触辨别的碰摩力模型 |
| 5.2.3 含动力吸振器的碰摩故障转子系统的动力学方程 |
| 5.3 仿真研究 |
| 5.3.1 仿真参数 |
| 5.3.2 含skyhook型动力吸振器的碰摩故障转子系统的动力学特性 |
| 5.3.3 含MS型动力吸振器的碰摩故障转子系统的动力学特性 |
| 5.4 实验验证 |
| 5.4.1 实验装置介绍 |
| 5.4.2 含吸振器2的碰摩故障转子系统的实验验证 |
| 5.4.3 含吸振器3的碰摩故障转子系统的实验验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 动力吸振器的参数优化研究 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 单自由度动力吸振器的最优参数 |
| 6.3 动力吸振器的参数优化方法 |
| 6.3.1 常规参数优化方法 |
| 6.3.2 有限元理论结合数值优化的参数优化方法 |
| 6.4 仿真研究 |
| 6.4.1 仿真参数 |
| 6.4.2 优化方法的有效性及优异性 |
| 6.4.3 共振抑振动力吸振器的参数优化及参数灵敏度分析 |
| 6.4.4 定频抑振动力吸振器的参数优化及参数灵敏度分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A: 攻读学位期间发表的学术论文及获奖情况 |
| A.1 发表的学术论文 |
| A.2 专利 |
| 附录B: 作者从事科学研究和学习经历的简历 |
| B.1 攻读博士期间参加的科研项目 |
| B.2 作者的学习经历简介 |
（5）粉末冶金制备爪极软磁材料的致密化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 爪极材料性能要求及制备工艺 |
| 1.2 软磁材料简述 |
| 1.2.1 软磁材料分类 |
| 1.2.2 软磁材料磁特征性能与参数 |
| 1.2.3 铁基粉末冶金软磁材料应用 |
| 1.3 铁基粉末冶金材料致密化工艺 |
| 1.3.1 温压技术 |
| 1.3.2 粉末锻造 |
| 1.4 铁基粉末冶金材料的烧结 |
| 1.4.1 烧结致密化机理 |
| 1.4.2 影响铁基粉末冶金材料烧结的因素 |
| 1.5 选题目的与研究内容 |
| 2 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料与性能 |
| 2.1.1 铁粉粒度分布 |
| 2.1.2 铁粉XRD物相分析 |
| 2.1.3 铁粉表面形貌分析 |
| 2.2 实验方法与过程 |
| 2.2.1 纯铁初坯压制实验过程 |
| 2.2.2 粉末锻造实验过程 |
| 2.3 性能测试与组织观察 |
| 2.3.1 密度测试 |
| 2.3.2 硬度测试 |
| 2.3.3 显微组织观察 |
| 2.3.4 X射线衍射测试 |
| 2.3.5 磁性能测试 |
| 3 纯铁初坯压制实验结果分析 |
| 3.1 混合雾化铁粉压缩性能 |
| 3.2 压坯密度分析 |
| 3.2.1 压制压力对压坯密度的影响 |
| 3.2.2 压制温度对压坯密度的影响 |
| 3.3 压坯显微组织分析 |
| 3.3.1 压制压力对压坯显微组织的影响 |
| 3.3.2 压制温度对压坯显微组织的影响 |
| 3.4 压坯烧结性能分析 |
| 3.4.1 烧结温度对常温压坯烧结体的影响 |
| 3.4.2 烧结温度对温压压坯烧结体的影响 |
| 3.4.3 烧结气氛对温压烧结体的影响 |
| 3.5 磁性能分析 |
| 3.5.1 压制压力对磁性能的影响 |
| 3.5.2 压制温度对磁性能的影响 |
| 3.5.3 烧结条件对磁性能的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 粉末锻造对纯铁软磁材料性能的影响 |
| 4.1 预锻坯受力状态分析与变形特征 |
| 4.2 锻造压力的影响 |
| 4.2.1 锻造压力对锻件密度的影响 |
| 4.2.2 锻造压力对显微组织的影响 |
| 4.3 锻造温度的影响 |
| 4.3.1 锻造温度对锻件密度的影响 |
| 4.3.2 锻造温度对显微组织的影响 |
| 4.4 优化锻造工艺下锻件性能 |
| 4.5 经后续热处理后锻件显微组织分析 |
| 4.6 锻件磁性能分析 |
| 4.6.1 锻造压力与温度对磁性能的影响 |
| 4.6.2 后续热处理对锻件磁性能的影响 |
| 4.7 硬度分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）空间不均匀流场诱发弹性螺旋桨振动研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 流体诱发振动的研究进展 |
| 1.2.2 数值计算方法在流致振动问题中的应用 |
| 1.2.3 空间不均匀流场诱发螺旋桨振动的研究进展 |
| 1.3 目前研究存在的主要问题 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 湍流边界层压力脉动及波数频率谱特征研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 湍流边界层的性质 |
| 2.3 壁面压力脉动及波数频率谱的性质 |
| 2.4 波数频率谱的近似模型 |
| 2.4.1 Corcos模型 |
| 2.4.2 Efimtsov模型 |
| 2.4.3 Smol’yakov和 Tkachenko模型 |
| 2.4.4 Ffowcs Williams模型 |
| 2.4.5 Chase模型 |
| 2.5 湍流边界层诱发的振动计算 |
| 2.6 波数频率谱的实验研究 |
| 2.6.1 随机场叠加理论 |
| 2.6.2 波数频率谱分析方法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 翼型压力脉动及波数频率谱计算方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 波数频率谱的大涡模拟计算方法及其验证 |
| 3.2.1 大涡模型 |
| 3.2.2 压力脉动功率谱密度和波数频率谱的计算方法 |
| 3.2.3 波数频率谱计算方法的验证 |
| 3.3 NACA0015 波数频率谱特征的计算 |
| 3.3.1 攻角为0 度时的计算结果 |
| 3.3.2 攻角为6 度时的计算结果 |
| 3.3.3 攻角为12 度时的计算结果 |
| 3.4 翼型旋转时的波数频率谱特征 |
| 3.4.1 均匀来流时的计算结果 |
| 3.4.2 四阶来流时的计算结果 |
| 3.5 翼型壁面压力脉动的经验公式 |
| 3.5.1 翼型静止时的经验公式 |
| 3.5.2 翼型旋转时的经验公式 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 空间不均匀流场诱发螺旋桨振动计算方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 流体诱发振动的基本理论及数值模型的建立 |
| 4.2.1 流体诱发振动的基本理论 |
| 4.2.2 螺旋桨流体诱发振动的数值计算模型 |
| 4.3 数值计算的结果与分析 |
| 4.3.1 螺旋桨在空气和水中的固有频率 |
| 4.3.2 流场计算的结果与分析 |
| 4.3.3 振动加速度结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 空间不均匀流场诱发螺旋桨振动的实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 空间不均匀流场中螺旋桨振动的动应变测试方法 |
| 5.2.1 重力式水洞中尾流窗和LDV测试系统的布置 |
| 5.2.2 动应变的测试方案 |
| 5.2.3 螺旋桨干模态和湿模态的测试 |
| 5.2.4 螺旋桨动应变测试的工况和信号处理 |
| 5.2.5 动应变测试结果与分析 |
| 5.2.6 螺旋桨固有频率对振动的影响分析 |
| 5.2.7 螺旋桨动应变测试的总结 |
| 5.3 空间不均匀流场中螺旋桨振动加速度的测试方法 |
| 5.3.1 螺旋桨振动加速度的测试方案 |
| 5.3.2 螺旋桨振动加速度测试的工况和信号处理 |
| 5.3.3 螺旋桨振动加速度测试的结果与分析 |
| 5.3.4 螺旋桨振动加速度测试的总结 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 螺旋桨特征参数对流体诱发振动的影响研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 螺旋桨水动力性能和尺度效应 |
| 6.3 大直径螺旋桨的流体诱发振动特性研究 |
| 6.3.1 螺旋桨直径增大后各项属性的变化 |
| 6.3.2 大直径螺旋桨在空间不均匀流场中的流场计算 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文工作总结 |
| 7.2 研究的创新点 |
| 7.3 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 攻读博士学位期间参与的项目 |
| 致谢 |
（7）FV（520）B不锈钢硫化腐蚀与去除研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 压缩机叶轮 |
| 1.2.1 叶轮分类 |
| 1.2.2 叶轮失效方式 |
| 1.3 CO_2腐蚀研究现状 |
| 1.3.1 CO_2腐蚀机理 |
| 1.3.2 CO_2腐蚀类型 |
| 1.3.3 CO_2腐蚀的影响因素 |
| 1.4 H_2S腐蚀研究现状 |
| 1.4.1 H_2S腐蚀失效方式 |
| 1.4.2 H_2S腐蚀影响因素 |
| 1.5 再制造意义及发展 |
| 1.5.1 再制造产业发展的必要性 |
| 1.5.2 再制造的难点重点 |
| 1.5.3 再制造的国内外发展状况 |
| 1.6 本课题研究的主要内容 |
| 1.6.1 研究目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 本文创新点 |
| 第二章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验材料及样品制备 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试样制备 |
| 2.2 分析方法 |
| 2.2.1 金相分析 |
| 2.2.2 扫描电子显微镜分析 |
| 2.2.3 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.2.4 X射线光电子能谱分析(XPS) |
| 2.2.5 3D形貌分析 |
| 第三章 FV(520)B不锈钢在CO_2/H_2S共存条件下的腐蚀行为 |
| 3.1 腐蚀速率测量 |
| 3.2 3D形貌测量 |
| 3.3 试样表面形貌分析 |
| 3.4 腐蚀产物成分分析 |
| 3.5 讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 FV(520)B不锈钢在CO_2/H_2S共存条件下腐蚀影响因素研究 |
| 4.1 温度对CO_2/H_2S环境下FV(520)B不锈钢腐蚀的影响 |
| 4.2 H_2S分压对CO_2/H_2S环境下FV(520)B不锈钢腐蚀的影响 |
| 4.3 Cl~-对CO_2/H_2S环境下FV(520)B不锈钢腐蚀的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 腐蚀层对再制造的排斥机制及等离子去除机理研究 |
| 5.1 腐蚀层的结构与组成 |
| 5.2 硫化腐蚀层对等离子喷焊的影响 |
| 5.3 低温等离子体去除硫化腐蚀层研究 |
| 5.3.1 低温等离子体去除机理 |
| 5.3.2 低温等离子去除试验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文情况 |
（8）裂解气压缩机组试车工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 裂解气压缩机介绍 |
| 1.2.1 裂解气压缩机工艺流程 |
| 1.2.2 裂解气压缩机工作原理 |
| 1.3 国内外发展现状 |
| 1.3.1 裂解气压缩机 |
| 1.3.2 故障诊断技术 |
| 1.4 本文的研究方案 |
| 1.4.1 重点研究目标的确定 |
| 1.4.2 研究方法及技术路线 |
| 1.4.3 研究结果分析 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 裂解气压缩机组试车工艺 |
| 2.1 裂解气压缩机安装 |
| 2.2 裂解气压缩机试车流程 |
| 2.2.1 试车准备工作 |
| 2.2.2 试车流程 |
| 2.2.3 压缩机性能曲线 |
| 2.3 裂解气压缩机试车控制系统 |
| 2.3.1 状态参数的监测 |
| 2.3.2 控制系统设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 裂解气压缩机组常见故障分析 |
| 3.1 喘振分析 |
| 3.1.1 喘振发生机理分析 |
| 3.1.2 状态参数对喘振的影响 |
| 3.1.3 防喘振技术 |
| 3.2 振动分析 |
| 3.2.1 振动发生机理分析 |
| 3.2.2 压力缸振动分析 |
| 3.2.3 汽轮机振动分析 |
| 3.3 泄露问题分析 |
| 3.3.1 气密封工作原理 |
| 3.3.2 润滑油系统带液分析 |
| 3.3.3 中压缸泄露分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 裂解气压缩机故障诊断技术 |
| 4.1 故障诊断技术的发展 |
| 4.1.1 故障机理研究 |
| 4.1.2 信号处理和特征提取 |
| 4.1.3 故障推理研究 |
| 4.1.4 故障诊断设备的研究 |
| 4.2 故障诊断的原理 |
| 4.3 正向推理故障诊断技术 |
| 4.3.1 故障诊断的三种方法 |
| 4.3.2 正向故障诊断 |
| 4.3.3 正、反向故障诊断对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 延长石油裂解气压缩机组试车 |
| 5.1 压缩机简介 |
| 5.2 压缩机试车 |
| 5.2.1 润滑油、控制油系统试车 |
| 5.2.2 仪表联校 |
| 5.2.3 汽轮机单机试车 |
| 5.2.4 压缩机联动试车 |
| 5.3 故障排除 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（9）滚动转子式压缩机振动特性测试与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 滚动转子压缩机发展现状 |
| 1.3 压缩机振动特性测试及分析研究现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 滚动转子式压缩机振动特性测试 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 滚动转子式压缩机的结构特点及其工作原理 |
| 2.2.1 滚动转子压缩机结构说明 |
| 2.2.2 滚动转子式压缩机的工作原理 |
| 2.3 压缩机转子及整机系统振动特性测试方案及流程 |
| 2.3.1 测试方案 |
| 2.3.2 测试系统 |
| 2.3.3 测试过程 |
| 2.4 压缩机转子及整机系统振动特性测试结果及分析 |
| 2.4.1 运转状态下转子系统测试结果及分析 |
| 2.4.2 运转状态下整机系统测试结果及分析 |
| 2.4.3 测试结论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 滚动转子式压缩机转子系统动力学特性建模与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 滚动转子式压缩机转子系统的三维有限元建模 |
| 3.2.1 有限元建模的单元选择 |
| 3.2.2 有限元模型的简化 |
| 3.2.3 有限元模型网格的划分 |
| 3.2.4 有限元模型边界条件的确定 |
| 3.3 滚动转子式压缩机转子系统的固有特性分析 |
| 3.3.1 转子系统固有频率和振型的计算及分析 |
| 3.3.2 转子系统临界转速的计算及分析 |
| 3.3.3 固有特性分析结论 |
| 3.4 滚动转子式压缩机转子系统的振动响应分析 |
| 3.4.1 滚动转子式压缩机转子系统动态载荷的分析 |
| 3.4.2 滚动转子式压缩机转子系统动态载荷的处理与加载 |
| 3.4.3 压缩机转子系统谐响应分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 特性参数对转子系统动力学特性的影响规律分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 几何参数对转子系统振动特性的影响 |
| 4.3 材料参数对转子系统振动特性的影响 |
| 4.4 支撑刚度对转子系统振动特性的影响 |
| 4.5 分析结论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 滚动转子式压缩机整机系统动力学特性建模与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 滚动转子式压缩机整机系统的三维有限元建模 |
| 5.3 压缩机整机系统的固有特性分析 |
| 5.4 滚动转子式压缩机整机系统的振动响应分析 |
| 5.4.1 滚动转子式压缩机整机系统动态载荷的处理与加载 |
| 5.4.2 压缩机转子系统谐响应分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文及专利 |
（10）单相涡旋压缩机电动机设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 行业现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 单相涡旋压缩机电动机结构原理及运行分析 |
| 2.1 单相电动机结构 |
| 2.2 工作原理 |
| 2.3 运行分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 单相涡旋压缩机电动机设计 |
| 3.1 电动机设计要求 |
| 3.2 主要尺寸确定 |
| 3.3 电磁设计 |
| 3.3.1 单相电动机电磁设计CAD |
| 3.3.2 参数设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 单相涡旋压缩机电动机优化仿真 |
| 4.1 二维动态仿真模型建立 |
| 4.2 仿真结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 试制工艺研究与样机测试 |
| 5.1 试制工艺研究 |
| 5.1.1 电动机加工工艺 |
| 5.1.2 定、转子铁芯热处理 |
| 5.1.3 转子铸铝工艺与检测方法 |
| 5.2 电动机测试结果及分析 |
| 5.2.1 电动机测试结果 |
| 5.2.2 电动机测试结果分析 |
| 5.3 压缩机应用测试结果及分析 |
| 5.3.1 压缩机性能测试结果 |
| 5.3.2 压缩机测试结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、Laser Measurements in High Speed Compressors for Rotor-Stator Interaction Analysis（论文参考文献）
- [1]基于磁轴承一体化的电感传感器性能分析[D]. 张善猛. 扬州大学, 2021(08)
- [2]离心压缩机小流量工况下非稳定流动判定与发展特性研究[D]. 薛翔. 上海交通大学, 2020(01)
- [3]高压压气机转子叶片振动特性及疲劳性能分析[D]. 张露. 中国科学院大学(中国科学院工程热物理研究所), 2020(08)
- [4]含动力吸振器的故障转子系统的动力学特性研究[D]. 刘子良. 东北大学, 2018(01)
- [5]粉末冶金制备爪极软磁材料的致密化技术研究[D]. 王鸿健. 辽宁工业大学, 2018(11)
- [6]空间不均匀流场诱发弹性螺旋桨振动研究[D]. 田锦. 上海交通大学, 2017(08)
- [7]FV（520）B不锈钢硫化腐蚀与去除研究[D]. 郎经纬. 合肥工业大学, 2016(02)
- [8]裂解气压缩机组试车工艺研究[D]. 李阳. 西安石油大学, 2015(06)
- [9]滚动转子式压缩机振动特性测试与分析[D]. 邢金昕. 东北大学, 2015(04)
- [10]单相涡旋压缩机电动机设计研究[D]. 陈亮. 大连理工大学, 2014(07)