一、橡胶注射成型机的应用及新进展（论文文献综述）
李溪斌[1]（2017）在《实心轮胎一步法注射成型技术设计研究与过程模拟》文中研究表明当今社会一些特殊的工程车、军用车接踵而来,这些特殊车辆使用的轮胎均为实心轮胎。实心轮胎在被射击后也不会漏气爆胎具有防弹防刺等作用,但是实心轮胎也是迟迟没有得到广泛的应用。主要是源于实心轮胎生产技术存在问题。传统的实心轮胎的成型技术为模压法,胶料经过塑形后先将其的温度降低到室温再重新放入硫化机进行加热硫化,时间长、能耗高。模压法的注射压力低制作的轮胎也不够致密寿命低,无法满足现代车辆对轮胎的数量和质量的要求。实心轮胎在注射工艺上因为注射量小、机器庞大、造价高没有得到广泛应用。为了满足实心轮胎注射成型技术的发展,本课题《实心轮胎一步法注射成型技术设计研究与过程模拟》做了大量的工作和取得了一定的成果:1.通过一步法注射代替了传统模压法,使注射装置达到了足够的注射压力,解决了制品寿命问题,使生产的制品更加的致密、寿命得到保障。2.通过设计了液压胶囊锁模装置和电动螺旋锁模装置,提供了足够的锁模力并且设备体积减小。解决了传统设备锁模力大所导致的传统设备体积大、成本高的问题。3.在注射的实心轮胎的内外胎材料不同问题上,是通过两次注射的方法得到解决的,第一次注射实心轮胎内胎,注射的材料是复合纤维;第二次注射实心轮胎外胎,注射的材料是天然橡胶、再生胶等橡胶类材料。4.通过实心轮胎活络模的结构设计,解决了传统的二瓣膜模具无法完成轮胎花纹注射的难点。使得注射法制作轮胎花纹成为了可能。5.在活络模注射时,流道不能采用传统的上下分模的流道设计,通过设计自下而上的注射流道,解决了活络模流道问题。在注射后清理流道问题上,通过流道板镶块结构,解决了清理流道困难的问题。6.在注射机动力装置的选择上做出了新的设计构思,将传统的电动机换成了液压马达,通过这样的设计可以有效改变螺杆启动停止时时间滞后现象,解决了多余喂料的情况和飞边大的问题。7.在设计中为了校核设计的尺寸、受力、变形、温度变化是否合理,使用有限元分析法,通过有限元分析的方法优化了螺杆、机架、模板等零件的结构。采用了三维制图软件UG进行了视图的建模和模拟仿真,通过机构的模拟运动判断出机构干涉问题,各个零部件的安装配问题达到设计目的。
裴一洲[2]（2013）在《基于翻新胎注射成型实心胎设备的设计研究》文中研究说明随着工业车辆和特殊用途车辆的发展,对轮胎的负载能力,及抗扎能力等有了更高的要求,充气式轮胎已经很难解决这些的问题,此时,实心轮胎结构简单、不会刺穿漏气、负荷能力强、耐磨性好、使用和维护方便等诸多优点凸显出来,被广泛应用于各种军用车辆、工程车辆等特殊车辆。本文对实心轮胎现有生产方式进行了系统总结,详细分析了模压法、缠绕法、离心浇注法以及现有注射成型法在生产实心轮胎时各自的优缺点,并在现有注射成型法的基础上,首次开发出一种基于翻新胎注射成型实心胎的设备。本文对注射设备进行了较全面的设计研究,主要成果如下:1.首次将一步法注射技术用于翻新胎的生产,向已有的轮胎外胎胎面中直接注射废胶料再生胶,解决了传统实心胎生产的耗材问题,简化了.生产工艺,降低了实心轮胎的生产成本,提高了实心轮胎的生产质量。2.本设计应用电动螺旋轮胎定型硫化机的有关工作原理,设计出了待注轮胎外胎的定型锁紧装置,防止外胎在注射过程中因受到强注射压力而发生变形,为注射成型出符合规格的实心轮胎提供了保证。3.本设计在国内首次对以外胎为模具的浇注系统进行了设计,并考虑了注射时的排气问题、浇道清料问题和成品实心轮胎的顶出、卸胎问题。4.运用有限元分析软件对胶料注射入外胎时的外胎的受力情况进行了模拟,并对注射轮胎时的安全注射压力进行了预测。5.设计的过程中,将传统设计、三维参数化设计和三维动态模拟相结合,体现了现代化设计的理念,对设备结构的合理性进行了验证,降低了物理样机的生产设计成本,缩短了生产周期。综上所述,本设计克服了现有实心轮胎生产技术的诸多缺点,适应轮胎工业的发展需求,设计出来的设备符合现今社会对绿色生产的要求,具有很大的优势和应用前景。
焦志伟[3]（2012）在《内循环二板式精密注塑机关键技术的研究》文中研究说明塑料注射成型装备是保证成型制品精密程度的关键因素。根据对精密注射成型原理的分析和合模机构对精密注射成型制品质量的影响研究，以及对现有合模技术的总结归纳，以专利“内动直锁双模板式合模机构”为指导思想，本课题创新研发了一种快速响应的开关阀式的内循环锁模油缸结构及其液控系统，成功制得一种新型内循环二板式注塑机。该新型注塑机的特殊之处在于合模机构，主要由两块模板、两个移模油缸、四条拉杆、四个创新设计的内循环锁模油缸、一套调模机构和一套顶出机构组成，核心特点为四缸直锁、二板调模和液压油内循环。拉杆与锁模油缸活塞杆合二为一，移模油缸与锁模油缸的缸筒分别与定模板连接，活塞杆分别与动模板连接；调模机构和顶出机构安装在动模板上。移模油缸驱动动模板移动时，锁模油缸的内循环功能开启，使其左右腔连通，由此实现移模过程锁模油缸内液压油的内部循环和置换，从而达到节能的目的；移模到达设定位置时，锁模油缸的内循环功能关闭，从而可以进行增压锁模动作。新型四缸直锁内循环二板式合模机构在秉承传统二板式合模机构性能优势的同时，解决了它能耗大、结构复杂等问题。以新型注塑机的产业化为目标，本课题研究了内循环二板式合模机构的系列关键技术，并取得了一些阶段性的研究成果：（1）内循环二板式合模机构理论模型的研究。分别建立了内循环二板式合模机构的锁模刚度模型和移模阶段的能耗模型，探讨了锁模刚度的影响因素和合模机构的节能机理。结果表明，合模机构的结构尺寸、材料和液压油性能等都是影响系统刚度的主要因素；与外循环二板式合模机构相比，内循环二板式合模机构移模阶段无充液能耗，阻力能耗小，由此成就了内循环二板式合模机构优异的节能特性。（2）内循环二板式合模机构液压系统的性能仿真及优化。利用工程分析软件AMESim模拟研究了内循环二板式合模机构液压系统的工作性能，得到了模板运动的位移曲线、锁模油缸压力曲线和泄压阀流量曲线，由此发现了锁模油缸瞬时大流量泄压是造成物理样机CHH200运行不平稳的主要原因。提出了采用节流阀泄压的液压系统改进方案和节流阀通径的确定方法，使液压系统的运行效率和平稳性都得到提高。（3）内循环锁模油缸工作机理的研究。借助计算流体力学软件FLUENT模拟研究了移模过程中锁模油缸的工作过程。研究结果表明，在内循环锁模油缸活塞运动方向前方液压油压力较大，这对移模过程表现为阻力，与能耗模型中的阻力能耗对应，其随活塞运动速度的增加而增大，但即使在最高移模速度时，阻力能耗也很小；在后方压力较低，甚至形成负压；在内循环锁模油缸活塞附近液压油速度场明显，最高速度出现在活塞孔内，活塞后方湍流运动明显，有利于内循环锁模油缸内部液压油与外界的热交换，维持油温恒定。（4）内循环二板式合模机构锁模特性的研究。分别采用模拟与实验的方法研究了内循环二板式合模机构的锁模均匀性和锁模重复性。在研究锁模均匀性时，创新性地提出以模具型腔应变为锁模性能评价指标，区别于现有文献中以模板挠度变形为评价指标，与制品成型密切相关，更能反映精密注射成型的要求。研究结果表明，内循环二板式合模机构的锁模特性优于与三板肘杆式合模机构。（5）精密塑料注射成型标准的研究。根据以上对精密注射成型技术的研究，分析了现行塑料注射成型机标准的现状与局限性，制定了《精密塑料注射成型机》企业标准。该标准对注塑机的性能要求主要分为单项性能要求和综合性能要求，其中综合性能要求为制品重量重复精度，为评价注塑机是否精密的必要条件，本标准规定为1‰。通过以上研究，研制了内循环二板式注塑机的物理样机CHH200和CHH90，根据《精密塑料注射成型机》企业标准和《塑料注射成型机能耗检测和等级评定的规范》对其进行了性能测试。测试结果表明，配备内循环二板式合模机构的注塑机为一级节能精密注塑机。在此基础上，总结得到四缸直锁内循环二板式合模机构的性能特点—节能、节材、高精密、高效率和高性价比，并对性能特点作了分析。通过以上研究工作的开展，内循环二板式合模机构系列技术已相对完善和成熟，目前正被宁波海天集团、宁波海达塑料机械有限公司和浙江申达机器制造股份有限公司实现工业化生产。
陈连帅[4]（2012）在《橡胶冷流道注射模具的设计及数值模拟应用》文中研究指明随着橡胶制品被广泛应用到人们的日常生活以及汽车、航天等工业领域，橡胶制品的需求总量大大增加，同时对质量要求也不断提高。越来越多的橡胶制品采用传统的橡胶加工工艺已经不能满足现代企业的生产需求，橡胶注射成型工艺的引进不仅提高了产品的质量，而且带动了企业的自动化生产，提高了效益。但随着制品大批量生产，以及原材料价格的不断上涨，如何保证原材料的低消耗，控制成本，实现企业利益最大化，又成为注射成型的新问题。为解决这一系列问题，人们提出了一种基于橡胶冷流道系统的新型注射模具，这种模具在橡胶注射模具的基础上，对浇注系统加入温度控制回路，使流道内部胶料在橡胶硫化阶段既不被硫化，又能保持一定的流动温度，胶料在下一次充模时无须去除废料，就可实现橡胶的连续化生产，而且成型产品质量高，从而真正达到高质、高效、低能耗的自动化生产目的。本文以橡胶冷流道注射成型工艺和注射模具设计方法为理论基础，结合经验设计与流变学基本理论，对橡胶冷流道模具进行了设计与数值模拟优化，并运用Pro/E软件最终完成模具的绘制和建模，本文以汽车喷嘴橡胶件为例进行了如下研究：（1）运用三维设计软件，对橡胶喷嘴制件进行三维实体造型，并结合参考资料完成橡胶冷流道装置初始浇注系统和型腔布局的创建。（2）使用CFD软件POLYFLOW，对浇注系统流体进行流动模拟，设计不同的方案，比较分析各流场的模拟结果，得出最优浇口设计和注射速度。（3）橡胶注射成型不同于塑料，在注射完成之后需要进行加热硫化成型。当完成模具浇注系统的优化设计之后，需要根据优化得出的模型，分析型腔中的橡胶硫化成型反应，运用MOLDFLOW软件进行模拟分析，分析制品的成型质量，得出最优硫化成型工艺参数。（4）根据模拟优化结果，运用Pro/E软件设计橡胶冷流道注射模具，使用EMX模块建立模具整体三维模型，验证模具结构合理性，完成橡胶冷流道注射模具的设计。
刘洪[5]（2011）在《橡胶注射成型技术》文中研究指明橡胶注射成型工艺技术经过多年的发展,现已经在汽车、电子等行业用橡胶制品的加工和生产中得到广泛应用,提高了生产效率和橡胶产品质量,降低了劳动强度和生产成本。本文详细介绍了国内外注射工艺技术和注射设备的研究和发展现状,对于国内推广注射成型工艺技术提出了有用建议。
吕贤滨[6]（2010）在《三工位轮胎胶囊一步法注射成型硫化技术与设备的设计研究》文中提出随着我国轮胎工业的发展,特别是我国子午线轮胎的快速发展,轮胎工业对胶囊的需求量也越来越多,而且对胶囊的生产技术和品质也提出了更高的要求。目前,国内规模大的轮胎企业都有自己的胶囊生产分厂,但随着我国集约化经济的发展,又有好多专业的胶囊制造商生产胶囊供轮胎厂商用。现在,全国专业的胶囊制造厂商有20多家,基本上能满足现在轮胎厂对胶囊的需求。在胶囊的制造工艺中,95%的制造厂商采用的模压生产工艺,少数的制造厂商采用的是液压注射法。传统的模压方法存在的缺点是:胶囊质量难以提高,生产效率低,工艺过程复杂,能源浪费度大等。传统的液压注射法是经过先塑化、再定量的两步工作过程,存在的缺点:注射装置结构复杂、加工困难、造价高;注射量少,不适合大规格胶囊注射。针对以上存在的问题,青岛科技大学挤出工程研究室吕柏源教授对胶料注射成型技术进行了深入研究和探讨,提出了一步法注射成型技术——将传统的注射工艺中的塑化、注射两步动作简化为塑化和注射一步完成。一步法注射成型优点:成型制品质地均匀、致密性好;所需要的设备简单、投资费用少,而其能适合大容量制品注射。现在把这种注射方法引进到轮胎胶囊制造企业中,并对原有模压注射平板硫化机进行改造,以解决胶囊生产企业现在面临的实际生产问题。在此背景下,我们设计研究对了三工位轮胎胶囊一步法注射成型硫化技术与设备。在《三工位轮胎胶囊一步法注射成型硫化技术与设备》课题中,重点所做工作和获得成果如下:1、将三工位一步法注射成型技术应用到轮胎胶囊制造中去,并对企业现有平板硫化设备进行技术上的改造,重点解决了企业用传统成型法生产的胶囊质量不足的问题,并且推进了企业设备资源的可持续利用,同时使胶囊的生产工艺水平处于世界领先位置。2、在本设计中,将世界领先的一步法注射工艺应用到企业胶囊生产中。我们采用与胶囊垂直注射的方法,只需对原有模压胶囊模具增加下流道板及流道装置,而原有模压模具上下模结构及其芯模结构保持不变,就样就由模压模具改造成注射模具。这种模具改造方案适应性广,即适用于型号A、B的斜交胎模压胶囊模具的改造,又适合型号为RA、RB、RC、RAB的子午线模压胶囊模具的改造。3、在本设计中,对传动装置的结构进行合理设计。采用自冷式直流电动机与减速器直联的方法,减速器采用平面二次包络环面技术。这样的传动系统具有体积小、承载能力大、运转平稳、噪声低、寿命长、传动效率高等优点,是橡胶注射机传动系统发展中的一次重要技术革新。4、在本设计中,通过对螺杆各参数性能的理论分析,并对其进行整体设计,使胶料在螺杆挤出段的压力满足一步法注射工艺所需要的要求。5、在本设计中,注射机的喂料段采用了螺旋啮合喂料装置:一方面能保证胶料的连续喂入喂料装置中去;另一方面能把胶料强制拖拽到机筒中,同时能给胶料强有力的推力。这样能有效的增加胶料的注射压力。6、在本设计中,将胶料的机械式注射定量方式该变为信息定量方式。在注射机头位置加上压力传感装置,能实时检测胶料的注射压力信息,并将检测信息及时反馈给驱动压合电机,当注射压力达到设定参数定值时,注射机停止注射。7、在本设计中,成功运用了CAE技术——有限元法,结合有限元分析软件ANSYS对注射机筒的重要冷却——加热温度控制系统进行温度场分析。根据分析结果,有针对性的对注射装置机筒的结构做了合理的改进和优化,从而提高了设计方案的可靠性和可靠度。8、本设计采用二维设计软件AutoCAD和三维设计软件Pro/E相结合方法,对胶囊注射成型硫化机设备进行结构设计,能直观、简捷表明设计思想。最后运用三维动画模拟软件3DS MAX对整套设备进行运动过程模拟,以此验证整套设备设计的合理性。综上所述,三工位轮胎胶囊一步法注射成型硫化设备具有广泛的开发和应用前景,相信将会带来明显的社会效益和经济效益。
巩家伟[7]（2010）在《三工位实心轮胎注射成型及硫化装置的设计研究》文中认为在汽车轮胎中可分为空气轮胎和实心轮胎两大类。轮胎工业在国民经济中具有重大的作用,而且与人民生活息息相关,因此,近代社会十分重视轮胎工业的发展,尤其在充气轮胎工业中发展十分迅速,在我国的轮胎产量已超过了4亿条。但在另一方面,实心轮胎工业在国内却一直没有得到应有的发展,其产量也不过几万条,这里面有观念问题,也有生产技术问题。在欧美国家,实心轮胎应用领域相当广泛,只要在行驶速度不超过80km/h的车辆轮胎都普遍使用实心轮胎,它不需要充气,也无爆胎之忧,而且直径比较小,承压能力高,使用寿命长,维修比较方便。现在,实心轮胎成型仍采用传统的模压法、缠绕法、离心浇注法,这些方法使用设备多、工艺复杂、能耗大,而且轮胎制品成品率低,轮胎质量差,无法满足对实心轮胎数量和质量的需求。为了实心轮胎注射成型的发展,在此背景下,我们对三工位一步法注射实心轮胎技术与设备进行了设计研究。在《三工位实心轮胎注射成型及硫化装置的设计研究》课题中,做了相关的工作和获得以下成果:1.在国内外首次设计了三工位一步法注射实心轮胎成套全套设备,其可一次注射20,000g的主战坦克负载实心轮胎;2.在国内首次设计了实心轮胎电动脱模装置,本装置运用了现代工业高精度的滚珠丝杠的非自锁工作原理结合电磁离合器的特点,成功地设计了电动脱模装置,并对按本设计制造出来的装置,通过实验完全达到了设计的预期效果;3.本设计对一步法注射机的合模移动装置的压力传感机构进行了改进,把原来刚性的传输路线改为弹性的传输路线,解决了压力传感器发出信号与显示仪表产生滞后的问题,保证了压力控制的稳定性,进而保证整机工作的可靠性;4.在没有参考材料的条件下,在国内首次设计了一步法注射实心轮胎的模具,它同时考虑了模具的排气问题、注射流道系统问题和脱模问题,为一步法注射实心轮胎奠定了基础;5.首次设计了三工位整体式注射成型硫化结构。整个装置生产效率高,受力合理,变形小,而且工作可靠,可以实现自动化和连续化生产。6.采用下注法为模具系统设计了流道板,将注射胶料口下移避免了因流道受力不均产生的漏胶现象。7.设计时运用了有限元法分析软件。设计中对重要部件进行了有限元法分析,对不同方案的结构进行分析,并对有限元法计算得出的变形值进行比较,再对各个方案作出评价进行优化设计,使结构更加合理可靠。8.对设计进行了参数化三维造型设计和动态过程模拟。利用整机的运动仿真,来发现设计中存在的不合理、干涉等现象,以实现优化设计,提高了设计水平。
胡丽娟[8]（2008）在《立式三工位液压锁模一步法注射成型机的设计研究与三维动态模拟》文中研究说明平板硫化机应用于橡胶工业已有上百年历史,目前国内市场常规的橡胶工业制品多数都是用液压锁模的平板硫化机生产的,其生产工艺采用模压法压制成型,这种工艺方法存在诸多缺点与不足,尤其无法生产高质量、复杂结构的橡胶制品,这与“高质、高效、低耗、低成本”的市场要求严重脱节,因而平板硫化机的使用也受到很大的限制。注射成型方法分为一步法注射和两步法注射。与两步法注射成型技术相比,一步法注射成型技术无需传统注射成型机的轴向注射装置,使设备得到了极大地简化;将传统的注射过程由先塑化、后注射两步完成,简化为塑化注射一步完成,极大地简化了工艺;一步法注射成型机是动态地将胶料注入模腔,没有注射容量的限制。因此,一步法注射成型技术有广泛的开发和应用前景,将带来明显的社会效益和经济效益。在既能提高制品质量的基础上,为了保证平板硫化机这种结构简单、造价低廉的现有技术得到进一步推广使用,本文创新性的将平板硫化机与一步法注射机相结合,全新设计了液压锁模立式三工位一步法注射成型机。本文主要工作成果如下:1.首次实现了一步法注射成型技术应用到平板硫化机。一步法注射成型技术与平板硫化机的技术整合,改变了过去注射成型装置与平板硫化机相互独立的结构设计,充分利用了两种结构的优势,简化了结构,简化了工艺,提高了制品的质量,同时进一步推广平板硫化机使用。2.设计了全新的塑化—注射同步进行的一步法电动注射装置,与传统采用液压注射方法或液压压注方法相比较,具有结构简单紧凑、节省能源、维护保养方便、造价低廉等优点,易于实现文明生产和改善工作环境。3.设计中采用了注射装置多工位立式注射,同时平板硫化机可以根据生产需要改变模具系统,整机受力合理,变形小,工作可靠,同时结构紧凑,占地面积小,可用于大、中、小型容量制品的注射成型,克服了传统的转盘式、转角式多工位注射的不足。4.全新设计了多工位移动装置,成功地把链传动、滑动导轨副与螺旋传动有机的结合起来,整个机台工作平稳、对中性能好,往复性好,极大地提高了注射可靠性。5.设计中运用了先进的数字—传感技术。采用压力传感信息模拟量的方式对机头注射压力、压合力和轴向力的监控,实现胶料的信息定量和压合装置的数字操作,使设备运行安全可靠,易于实现自动化和保证制品质量的稳定性。6.运用了有限元分析进行辅助设计。对本机的关键部件进行了三维有限元（FEA）分析,并通过更改参数设定,实现了对零部件的优化设计,与传统优化方法的对比更便捷省时,提高了设计的安全可靠性。7.利用三维软件实现三维造型以及三维动态模拟。利用三维模拟软3dsmax对液压锁模立式三工位一步法注射成型机进行三维动态模拟仿真,在物理样机产生之前预先评估设计,达到本设计研究的目的。综上所述,本文对液压锁模立式三工位一步法注射成型机的设计具有明显的创新性。对液压锁模立式三工位一步法注射成型机采用了一步法注射成型技术,解决了大容量制品、复杂制品的注射问题,注射压力高,大大改善了制品质量;可以按照需要更改模具系统,应用广泛,因此具有很广泛的应用前景,将会带来明显的社会效益和经济效益。
孙凯[9]（2008）在《油田防喷器一步法注射覆胶成型硫化设备的设计研究与三维动态模拟》文中指出油田防喷器因其功能全面,能适用井口的多种工况迅速封井等优点在油田生产中得到广泛应用。然而其工作环境充满了泥浆、沙粒、碎石,条件十分恶劣,因此对其物理机械性能要求较高。但是传统的覆胶成型方法及配套设备存在着诸多不足,一是,制品的质量不高,稳定性差;二是,生产效率低,劳动强度高,提高了其生产成本。影响了防喷器的使用寿命和工作可靠性。本文通过对橡胶注射成型装置的工作原理和设备的研究,在一步法注射原理基础上,设计了一种全新的防喷器注射覆胶成型硫化设备。对此,本课题着重做了如下工作:1、首次将一步法注射成型技术应用在油田防喷器连续注射覆胶成型设计中,解决了国内外长期来未解决的防喷器注射覆胶成型的容量问题和可控注射成型压力问题,为油田防喷器实现连续注射覆胶成型提供关键技术。2、首次设计了油田防喷器注射覆胶成型硫化机,这在硬件技术上保证了防喷器注射覆胶成型的可行性,同时实现提高制品质量,提高制品寿命,提高生产效率,降低能耗,降低运行成本和实现机械化、自动化等一系列优点。3、首次设计采用电动锁环技术与电磁吸合技术相结合的新技术,成功地解决了机内注射——硫化和移模注射——硫化的技术问题,使本设计具有灵活机动的双功能效果,其根据生产需要自主选择操作方式,有效地提高生产效率,方便操作和节省运行成本等。4、设计中运用了先进的数字——传感技术。在机模压合力、注射轴向力和机头压力等关键参数均采用了数字——传感技术,实现了数字化操作,使设备运行安全可靠、制品质量稳定、操作方便简单以及易于实现自动化。5、本次设计采用CAD技术对重要零部件进行建模,并转换为CAE模型,通过有限元法对主要受力部件进行分析,同时对分析结果再分析,并针对分析结果中所暴露出来的原设计方案中的不足进行改进和优化,从而提高了设计方案的可靠性。6、运用三维造型软件SolidWorks对整机所有零部件进行三维造型,同时利用三维模拟软件3dsmax对注射硫化装置进行三维动态模拟仿真,证明设计是符合安装、拆卸、尺寸配合的。
郝为建[10]（2008）在《两工位实心轮胎一步法注射成型硫化机组的设计研究与三维过程模拟》文中提出随着现代化建设的日益加快,人民生活水平的不断提高,我国对实心轮胎的需求量越来越大,质量的要求也越来越高,高质量的实心轮胎则需要由高品质的橡胶成型硫化设备来保证。因此,一个企业能否高效率的生产出高质量的实心轮胎在很大程度上取决于实心轮胎成型硫化设备的水平。目前国内外成型实心轮胎的方法主要有传统的模压法、缠绕法、离心浇注法和注射法等。但这些成型方法和设备存在如下问题:一是模压法和缠绕法都属于一种将预先得到的胶片进行贴合的工艺,其制造工艺复杂、使用设备多、消耗能量大,且胶层之间致密性差,容易出现脱层现象;二是因分子结构特性的因素聚氨酯实心轮胎内生热现象比较严重,并且其动态性能和抗滑性能差以及原材料成本高等,这些不利因素阻碍了聚氨酯实心轮胎的推广。为了适应市场对实心轮胎成型硫化设备的需求,解决对制品“高效、高质、低耗、低成本”的要求,本文在深入研究了各种实心轮胎成型硫化设备的特点和性能的基础上,全新设计了两工位实心轮胎一步法注射成型硫化机组。本论文的主要成果如下:（1）首次采用一步法注射技术成型实心轮胎,提高了实心轮胎的质量和生产效率。（2）注射成型硫化机具有两工位整体式结构,整机不仅生产效率高,而且整体受力合理、变形小、工作精度高,同时结构紧凑,占地面积小,可用于大、中、小型容量制品的注射成型硫化。一套注射装置进行两工位的依次注射,每个工位的锁模和脱模装置独立工作,完成制品的保压硫化以及脱模,具有操作自动化和生产连续化的特点。（3）设计了弹簧缓冲装置和开放式轴承座,提高了压力传感器控制精度和可靠性,解决了螺旋锁模机构偶发卡死时无法卸荷的难题。（4）注射胶料口的下移解决了传统注射过程中流道受力不均产生漏胶的问题。（5）压合装置丝杠的轴线与注射装置螺杆的轴线在同一直线上,使注射机无偏心力矩,提高了注射机的对中性能。（6）电磁离合器和滚珠丝杠的配合使用巧妙提供了清理流道内胶料的空间,提高了自动化操作水平。（7）设计中运用了先进的数字传感技术,以实施对机头压力、锁模力和压合力的检测,实现胶料的信息定量和压合装置的数字操作,使设备运行安全可靠,易于实现自动化。（8）运用传统设计、有限元分析、三维造型设计和三维过程模拟相结合的设计手段,充分体现了设计与制造同步的现代设计理念。综上所述,两工位实心轮胎一步法注射成型硫化机组具有现有成型实心轮胎设备所不具备的诸多优点,具有明显的创新性。
二、橡胶注射成型机的应用及新进展（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、橡胶注射成型机的应用及新进展（论文提纲范文）
（1）实心轮胎一步法注射成型技术设计研究与过程模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 1.绪论 |
| 1.1 究的目的与设计研究的意义 |
| 1.1.1 课题的来由 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.1.3 实心轮胎的应用前景 |
| 1.2 实心轮胎成型技术的进步与发展 |
| 1.2.1 模压成型工艺 |
| 1.2.2 缠绕成型工艺 |
| 1.2.3 聚氨酯浇注法 |
| 1.2.4 注射法成型 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 1.3.1 本文的结构和段落安排 |
| 1.3.2 本设计的科技创新 |
| 2 注射机部分的理论知识和数学模型 |
| 2.1 螺杆挤出式注射成型技术 |
| 2.1.1 橡胶制品注射成型机器的发展历程 |
| 2.1.2 一步法螺杆注射成型机械 |
| 2.1.3 一步法螺杆注射成型技术的实验数据分析 |
| 2.1.4 注射功率的两种分析方法 |
| 2.2 螺杆的设计理念和选择方式 |
| 2.2.1 螺杆的直径 |
| 2.2.2 螺纹的头数 |
| 2.2.3 螺杆的长径比 |
| 2.2.4 螺杆的螺旋升角和导程 |
| 2.2.5 螺杆的压缩比 |
| 2.2.6 螺槽深度 |
| 2.2.7 螺杆断面形状 |
| 2.2.8 销钉的设计 |
| 2.2.9 螺纹的设计 |
| 2.2.10 螺杆、机筒之间的间隙 |
| 2.2.11 螺杆的头部参数 |
| 2.2.12 螺杆的反螺纹 |
| 2.3 注射机动力装置数学模型的建立 |
| 2.3.1 注射机移动机理 |
| 2.3.2 移动装置数学模型的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 硫化机部分的理论知识和数学模型 |
| 3.1 电动螺旋和液压膨胀胶囊锁模技术的研究 |
| 3.1.1 橡胶机械锁模技术的发展历程 |
| 3.1.2 电动螺旋和液压膨胀胶囊锁模机构 |
| 3.1.3 锁模力的推导 |
| 3.2 锁模装置使用功率的数学模型 |
| 3.2.1 螺旋副受力分析 |
| 3.2.2 锁模功率的计算 |
| 3.2.3 锁模功率的数学模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 实心轮胎一步法注射装置的设计及有限元分析 |
| 4.1 一步法注射机组的设计研究 |
| 4.1.1 螺杆的设计研究 |
| 4.1.2 螺杆的应力校核 |
| 4.1.3 有限元法对螺杆设计的检验 |
| 4.1.4 螺杆的结构尺寸 |
| 4.1.5 机筒的尺寸设计 |
| 4.1.6 旁压辊喂料装置 |
| 4.1.7 注射机液压动力系统设计 |
| 4.1.8 动力系统结构设计 |
| 4.1.9 机头的设计 |
| 4.1.10 注射系统总设计图 |
| 4.2 一步法实心轮胎硫化机模具系统的结构设计 |
| 4.2.1 硫化机浇注系统的设计 |
| 4.2.2 实心轮胎硫化机模具的设计 |
| 4.2.3 电动螺旋锁模和液压膨胀胶囊系统的设计研究 |
| 4.2.4 硫化机机架的结构设计 |
| 4.2.5 硫化机机架的有限元分析 |
| 4.2.6 一步法注射实心轮胎硫化系统总图 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 实心轮胎一步法注射成型设备的三维造型与三维动态模拟 |
| 5.1 三维模型设计的介绍 |
| 5.2 三维模型设计 |
| 5.2.1 注射系统三维造型 |
| 5.2.2 定型硫化机系统的三维造型 |
| 5.3 实心轮胎一步法注射装置的运动仿真 |
| 5.3.1 运动仿真的介绍 |
| 5.3.2 一步法注射实心轮胎的工作流程 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果 |
（2）基于翻新胎注射成型实心胎设备的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 实心轮胎成型技术的进步与发展 |
| 1.1.1 模压法 |
| 1.1.2 缠绕法 |
| 1.1.3 离心浇注法 |
| 1.1.4 注射成型法 |
| 1.2 课题研究的背景与意义 |
| 1.2.1 本文研究的背景 |
| 1.2.2 课题研究的意义 |
| 1.3 本文研究的主要内容与创新点 |
| 1.3.1 本文研究的主要内容 |
| 1.3.2 本文的创新点 |
| 1.3.3 本文的章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 实心轮胎注射成型机组的相关理论研究 |
| 2.1 一步法注射成型技术的理论研究 |
| 2.1.1 一步法注射成型技术的应用价值 |
| 2.1.1.1 一步法注射成型技术的由来 |
| 2.1.1.2 一步法注射成型技术的特点 |
| 2.1.2 一步法注射成型技术与设备的试验研究 |
| 2.1.2.1 一步法注射成型技术理论可行性的试验研究 |
| 2.1.2.2 一步法注射成型技术理论应用于工业生产前的试验研究 |
| 2.1.2.3 一步法注射成型技术理论有关试验研究的结论 |
| 2.1.3 一步法注射成型技术理论研究的基本结论 |
| 2.2 一步法注射成型技术有关数学模型的建立 |
| 2.2.1 注射功率模型 |
| 2.2.2 射台移动装置的工作原理与数学建模 |
| 2.2.2.1 射台移动装置的工作原理 |
| 2.2.2.2 射台移动装置的数学建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电动螺旋定型锁紧装置的设计原理与数学模型的建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电动螺旋定型锁紧装置的理论研究 |
| 3.2.1 锁紧技术的进步与发展~([58]～[59]) |
| 3.2.2 电动螺旋轮胎定型装置的锁紧理论 |
| 3.2.2.1 张板力的计算 |
| 3.2.2.2 锁紧力的计算 |
| 3.2.2.3 总压力的计算 |
| 3.3 电动螺旋开合装置的受力分析与功率数学模型的建立 |
| 3.3.1 螺旋副受力分析 |
| 3.3.2 螺旋副功率数学模型的建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 注射成型机组的结构设计 |
| 4.1 一步法注射机的结构设计 |
| 4.1.1 螺杆的设计 |
| 4.1.1.1 结构参数 |
| 4.1.1.2 结构设计 |
| 4.1.2 机筒的设计 |
| 4.1.2.1 塑化段机筒的结构设计 |
| 4.1.2.2 喂料段机筒的结构设计 |
| 4.1.3 螺旋啮合喂料装置的设计 |
| 4.1.3.1 螺旋啮合喂料的机理 |
| 4.1.3.2 螺旋啮合喂料装置的结构 |
| 4.1.4 机头的设计 |
| 4.1.4.1 机头设计的原则 |
| 4.1.4.2 机头的结构设计 |
| 4.1.5 射台移动装置的设计 |
| 4.1.6 注射机传动装置的设计 |
| 4.1.6.1 电机功率的选择 |
| 4.1.6.2 减速箱的选择 |
| 4.1.6.3 传动装置的结构设计 |
| 4.1.7 一步法注射机总体结构的设计 |
| 4.2 电动螺旋轮胎定型锁紧系统的结构设计 |
| 4.2.1 浇注系统的设计 |
| 4.2.1.1 主流道的设计 |
| 4.2.1.2 分流道的设计 |
| 4.2.1.3 冷料穴的设计 |
| 4.2.1.4 浇注系统总体结构的设计 |
| 4.2.2 顶出机构的设计 |
| 4.2.2.1 顶出机构的设计原理 |
| 4.2.2.2 顶出机构的配合关系 |
| 4.2.3 定型锁紧系统的设计 |
| 4.2.3.1 定型锁紧系统的工作原理 |
| 4.2.3.2 电机和减速箱的选择 |
| 4.2.3.3 丝杠的强度及稳定性校核 |
| 4.2.3.4 全电动螺旋定型锁紧装置的结构设计 |
| 4.2.4 机架的设计 |
| 4.2.4.1 左侧板的设计与校核 |
| 4.2.4.2 机架总体结构的设计 |
| 4.2.5 电动螺旋定型锁紧系统整体结构设计 |
| 4.3 注射设备总装图 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于ANSYS WORKBENCH的有限元分析 |
| 5.1 有限元法简介 |
| 5.2 ANSYS WORKBENCH有限元分析软件简介 |
| 5.3 螺杆的有限元分析 |
| 5.3.1 模型的建立与网格的划分 |
| 5.3.2 施加载荷与约束 |
| 5.3.3 求解与分析 |
| 5.4 注射时外胎的有限元分析 |
| 5.4.1 模型的简化与导入 |
| 5.4.2 设置材料参数与划分网格 |
| 5.4.3 施加载荷与约束 |
| 5.4.4 求解与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于翻新胎注射成型实心胎注射设备的三维造型与动态模拟 |
| 6.1 三维造型 |
| 6.1.1 INVENTOR简介 |
| 6.1.2 一步法注射机的三维造型 |
| 6.1.3 电动螺旋轮胎定型锁紧系统的三维造型 |
| 6.2 动态模拟 |
| 6.2.1 3DS MAX 简介 |
| 6.2.2 注射设备的工作过程 |
| 6.2.3 注射设备工作过程的动态模拟 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果 |
（3）内循环二板式精密注塑机关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 精密注射成型技术及其装备发展概况 |
| 1.1.1 注射成型装备的精密化和高效化 |
| 1.1.2 注射成型装备的节能化 |
| 1.2 合模机构的技术现状与性能分析 |
| 1.2.1 三板式合模机构 |
| 1.2.2 二板式合模机构 |
| 1.3 研究意义和研究内容 |
| 第二章 内循环二板式合模机构及其锁模刚度模型 |
| 2.1 内循环二板式合模机构的结构及工作原理 |
| 2.1.1 设计思想 |
| 2.1.2 机械结构和工作原理 |
| 2.1.3 液压系统原理 |
| 2.1.4 内循环二板式精密注塑机虚拟样机的建立 |
| 2.2 内循环二板式合模机构的锁模刚度模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 内循环二板式合模机构液压系统仿真及优化 |
| 3.1 基于 AMESim 的液压系统仿真 |
| 3.1.1 内循环二板式注塑机合模机构液压机械系统模型 |
| 3.1.2 参数设置及其仿真 |
| 3.1.3 仿真结果及分析 |
| 3.2 内循环二板式合模机构锁模泄压液压回路优化 |
| 3.2.1 锁模泄压液压回路改进方案的提出 |
| 3.2.2 锁模泄压液压回路改进方案的仿真研究 |
| 3.3 锁模泄压液压回路优化方案的实验评价 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 内循环二板式合模机构节能机理的研究 |
| 4.1 内循环二板式合模机构移模过程的能耗模型 |
| 4.1.1 内循环二板式合模机构移模过程能耗模型的建立 |
| 4.1.2 内循环二板式合模机构移模过程能耗模型的讨论 |
| 4.2 基于 FLUENT 的内循环锁模油缸工作机理研究 |
| 4.2.1 数学模型 |
| 4.2.2 几何模型 |
| 4.2.3 计算平台及其参数设置 |
| 4.2.4 仿真结果和分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 内循环二板式合模机构锁模特性的研究 |
| 5.1 锁模均匀性的研究 |
| 5.1.1 分析方法及计算平台的选择 |
| 5.1.2 建模及仿真 |
| 5.1.3 分析结果 |
| 5.1.4 结果讨论 |
| 5.2 锁模重复性的研究 |
| 5.2.1 测试设备与仪器 |
| 5.2.2 测试方法 |
| 5.2.3 测试结果 |
| 5.2.4 结果讨论 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 精密塑料注射成型机标准的研究 |
| 6.1 塑料注射成型机标准的现状 |
| 6.2 精密塑料注射成型机标准的制定 |
| 6.2.1 目的和意义 |
| 6.2.2 起草原则和依据 |
| 6.2.3 标准内容 |
| 6.3 精密塑料注射成型机标准 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 内循环二板式注塑机的样机试制及性能评测 |
| 7.1 内循环二板式注塑机的样机试制与性能评测 |
| 7.1.1 内循环二板式注塑机 CHH200 的样机试制 |
| 7.1.2 内循环二板式注塑机 CHH200 的性能评测 |
| 7.2 内循环二板式注塑机的系列化 |
| 7.2.1 内循环二板式注塑机 CHH90 的样机试制 |
| 7.2.2 内循环二板式注塑机 CHH90 的性能评测 |
| 7.3 内循环二板式合模机构的特点 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论和展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
（4）橡胶冷流道注射模具的设计及数值模拟应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 课题提出的背景 |
| 1.1.2 课题研究的迫切性 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 国内外橡胶注射模具发展现状 |
| 1.2.2 数值模拟技术现状 |
| 1.2.3 橡胶冷流道注射模具发展现状 |
| 1.3 课题研究的意义、内容及创新点 |
| 1.3.1 本研究的意义 |
| 1.3.2 本研究的内容 |
| 1.3.3 本研究的创新点 |
| 2 橡胶注射成型数值模拟理论 |
| 2.1 数值模拟技术概述 |
| 2.2 流体力学的控制方程理论 |
| 2.3 粘性流体的流变学基础 |
| 2.3.1 橡胶高聚物的粘性流变行为 |
| 2.3.2 橡胶流体的粘度模型 |
| 2.4 冷流道模具浇注系统的数学模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 橡胶冷流道注射成型原理及结构设计 |
| 3.1 橡胶冷流道注射成型原理及过程 |
| 3.2 橡胶冷流道注射成型工艺条件 |
| 3.3 冷流道系统设计 |
| 3.3.1 冷流道装置的基本结构 |
| 3.3.2 制件分析 |
| 3.3.3 型腔及浇注系统的初始设计 |
| 3.4 注射成型容易出现的问题及相应措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于 POLFLOW 的冷流道浇注系统优化设计 |
| 4.1 POLYFLOW 软件的简介 |
| 4.2 方案的建立 |
| 4.3 Workbench 界面下的模型前处理及前期设置 |
| 4.3.1 有限元模型的建立 |
| 4.3.2 模型网格划分 |
| 4.4 材料和分析类型的选择 |
| 4.5 方案模拟结果分析 |
| 4.5.1 压力场 |
| 4.5.2 速度场 |
| 4.5.3 剪切速率场 |
| 4.5.4 粘度场 |
| 4.6 最优工艺参数的确定 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 基于 Moldflow 的橡胶注射成型 CAE 分析 |
| 5.1 Moldflow 2010 软件介绍 |
| 5.2 Moldflow 分析前处理 |
| 5.2.1 模型建立及导入 |
| 5.2.2 网格划分及修复 |
| 5.2.3 型腔布局及浇注系统建立 |
| 5.2.4 分析前期设置及材料选择 |
| 5.3 方案分析 |
| 5.3.1 充填时间 |
| 5.3.2 流动前沿温度 |
| 5.3.3 壁上剪切应力 |
| 5.3.4 总体温度 |
| 5.3.5 充填结束时体积固化率 |
| 5.3.6 体积固化率 |
| 5.4 最佳方案确定及模拟结果 |
| 5.4.1 气穴位置 |
| 5.4.2 熔接痕位置 |
| 5.4.3 注射位置处的压力曲线 |
| 5.4.4 节点处转换 |
| 5.4.5 粘度 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于 Pro/E 的橡胶冷流道注射模具设计 |
| 6.1 注射模具 CAD 设计 |
| 6.2 基于 Pro/E 的橡胶喷嘴冷流道注射模具设计 |
| 6.2.1 橡胶喷嘴制件成型部分设计 |
| 6.2.2 冷流道系统装置的创建 |
| 6.2.3 橡胶喷嘴制件的模架设计 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论和展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
（5）橡胶注射成型技术（论文提纲范文）
| 1 橡胶注射成型设备及工艺 |
| 1.1 橡胶注射成型设备与相应成型方法 |
| 1.1.1 柱塞式注射成型机 |
| 1.1.2 螺杆式注射成型机 |
| 1.1.3 螺杆-柱塞式注射成型机 |
| 1.1.4 一步法注射成型机 |
| 1.2 目前在用的大型注射成型机 |
| 1.2.1 VMIRIMM注射成型机 |
| 1.2.2 KRV-60型橡胶注射成型机 |
| 1.2.3 其他注射机 |
| 1.3 注射成型工艺技术 |
| 1.3.1 抽真空注射成型工艺 |
| 1.3.2 冷流道注射成型工艺 |
| 1.3.3 气体辅助注射成型工艺 |
| 1.4 橡胶注射成型制品的性能研究 |
| 2 与橡胶注射成型加工技术相关的技术 |
| 2.1 模具技术 |
| 2.2 排除生产现场故障的措施和成型加工技术 |
| 2.3 测试设备的电子计算机化和自动化 |
| 3 结论与建议 |
（6）三工位轮胎胶囊一步法注射成型硫化技术与设备的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题目的与设计研究的意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题设计研究的意义 |
| 1.2 橡胶注射成型机的发展趋势 |
| 1.2.1 橡胶注射成型机的发展背景 |
| 1.2.2 橡胶注射成型机的发展阶段 |
| 1.3 轮胎胶囊硫化设备的发展 |
| 1.3.1 轮胎硫化胶囊的类型 |
| 1.3.2 轮胎硫化胶囊的制造工艺与生产设备 |
| 1.4 本文的创新点 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 一步法注射成型技术的应用方案 |
| 2.1 一步法注射成型原理及其验证实验 |
| 2.1.1 一步法注射成型技术的原理与装置 |
| 2.1.2 一步法注射成型原理的验证试验 |
| 2.1.3 一步法注射成型技术与装置的基本结论 |
| 2.2 一步法注射成型装置在轮胎胶囊模压硫化机上的应用改造方案 |
| 2.2.1 胶囊模压平板硫化改造方案的论证 |
| 2.2.2 胶囊模压平板硫化改造方案的确立 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 三工位轮胎胶囊注射硫化装置理论模型的建立与分析 |
| 3.1 螺旋啮合喂料装置理论模型的建立与分析 |
| 3.1.1 理论模型及流动计算 |
| 3.1.2 物料输送特性参数计算 |
| 3.2 胶料输送段功率数学模型的建立与分析 |
| 3.2.1 固体输送理论分析及功率模型的建立与分析 |
| 3.2.2 熔体输送理论分析及功率模型的建立与分析 |
| 3.3 胶料输送长度及挤出压力数学模型的建立与分析 |
| 3.3.1 轴向粘度比系数的提出 |
| 3.3.2 挤出机喂料段长度预测 |
| 3.3.3 粘流转变段长度预测 |
| 3.3.4 挤出量及挤出压力数学模型 |
| 3.4 螺杆参数对注射机性能指标数学模型的建立与分析 |
| 3.5 熔体充模过程的压力模型的建立与分析 |
| 3.5.1 熔体在喷嘴处的流动模型及其压力 |
| 3.5.2 熔体在模腔中的压力过程分析 |
| 3.6 胶囊平板硫化设备的结构设计原理 |
| 3.6.1 主液压缸的结构系统 |
| 3.6.2 上横梁、侧板、活动平台的结构与设计 |
| 3.6.3 上芯模液压缸系统 |
| 3.6.4 下芯模系统 |
| 3.7 三工位移位装置设计原理 |
| 3.7.1 轮链传动形式的选择 |
| 3.7.2 驱动电机功率的选择 |
| 3.8 本章小节 |
| 4 三工位轮胎胶囊注射硫化装置的结构设计及有限元分析 |
| 4.1 一步法注射装置的结构设计及有限元分析 |
| 4.1.1 螺杆的结构设计 |
| 4.1.2 机筒的结构设计 |
| 4.1.3 挤出机机筒加热装置的温度场分析 |
| 4.1.4 螺旋啮合喂料装置的结构设计 |
| 4.1.5 机头的结构设计 |
| 4.1.6 传动装置的结构设计 |
| 4.2 压合装置的结构设计 |
| 4.2.1 螺旋传动的结构设计 |
| 4.2.2 压合螺杆的强度计算 |
| 4.2.3 压合电机功率的计算 |
| 4.2.4 压合螺母的强度计算 |
| 4.2.5 压合装置的结构设计 |
| 4.3 胶囊平板硫化机的改造与结构设计 |
| 4.3.1 胶囊平板硫化机设备的结构设计 |
| 4.3.2 胶囊注射成型模具的结构设计 |
| 4.4 三工位注射装置机架的结构设计 |
| 4.5 三工位轮胎胶囊注射成型硫化装置的控制系统 |
| 4.5.1 温度控制系统 |
| 4.5.2 直流可控硅调速系统和移动压合控制系统 |
| 4.6 三工位轮胎胶囊注射成型硫化装置全套设备的设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 三工位轮胎胶囊注射硫化机组的三维设计及动态模拟 |
| 5.1 三工位轮胎胶囊注射成型硫化机组的三维设计 |
| 5.1.1 三维设计软件的介绍 |
| 5.1.2 三工位轮胎胶囊注射成型硫化机组的三维构型 |
| 5.2 三工位轮胎胶囊注射硫化机组的三维动态模拟 |
| 5.2.1 三维动态模拟软件的介绍 |
| 5.2.2 三工位轮胎胶囊注射成型硫化机组的工作过程 |
| 5.2.3 三工位轮胎胶囊注射成型硫化机组的动画模拟 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（7）三工位实心轮胎注射成型及硫化装置的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究目的与设计研究的意义 |
| 1.1.1 课题的来源及迫切性 |
| 1.1.2 课题设计研究的意义 |
| 1.1.3 课题应用前景 |
| 1.2 实心轮胎成型技术的进步与发展 |
| 1.2.1 模压法成型 |
| 1.2.2 缠绕法成型 |
| 1.2.3 聚氨酯浇注法 |
| 1.2.4 注射法成型 |
| 1.3 多工位注射技术与装置的发展 |
| 1.3.1 多工位注射机的功能和工作过程 |
| 1.3.2 多工位注射机的种类 |
| 1.3.3 旋转型的多工位注射机的实现装置 |
| 1.3.4 线性多工位注射机的实现装置 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 1.4.1 本文的章节安排 |
| 1.4.2 本文的创新点 |
| 2 注射系统的相关理论研究与数学模型的建立 |
| 2.1 螺杆挤出式注射成型装置的研究与数学模型的建立 |
| 2.1.1 橡胶注射成型机的发展 |
| 2.1.2 螺杆挤出式注射成型装置 |
| 2.1.3 螺杆挤出式注射成型原理在细长制品应用的验证试验与研究 |
| 2.1.4 注射功率模型 |
| 2.1.5 螺杆的设计原理及几何参数的选择原则 |
| 2.2 三工位移动装置的设计原理及数学模型的建立 |
| 2.2.1 三工位移动装置的设计原理 |
| 2.2.2 导轨链的参数设计和功率数学模型的建立及求解 |
| 2.3 压合装置的设计原理与数学模型的建立 |
| 2.3.1 压合装置的设计原理 |
| 2.3.2 压合装置数学模型的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 模具系统的相关理论研究与数学模型的建立 |
| 3.1 电动螺旋锁模装置的研究与数学模型的建立 |
| 3.1.1 锁模技术的进步与发展 |
| 3.1.2 电动螺旋硫化装置的锁模理论 |
| 3.1.3 电动螺旋锁模装置原理在轮胎定型硫化机应用的验证研究 |
| 3.1.4 电动锁模装置锁模功率数学模型的建立及求解 |
| 3.2 脱模机构的设计原理及数学模型的建立 |
| 3.2.1 脱模机构的运行原理 |
| 3.2.2 滚珠丝杠与电磁离合器的组合设计原理 |
| 3.2.3 脱模功率的数学模型与求解 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 实心轮胎注射成型硫化机组的结构设计及有限元分析 |
| 4.1 注射系统结构设计 |
| 4.1.1 螺杆的结构设计 |
| 4.1.2 机筒的结构设计 |
| 4.1.3 螺旋啮合喂料装置的结构设计 |
| 4.1.3.1 螺旋啮合喂料装置 |
| 4.1.3.2 螺旋啮合喂料装置的结构 |
| 4.1.4 注射机传动系统的设计 |
| 4.1.4.1 传动功率的选择 |
| 4.1.4.3 传动系统的结构设计 |
| 4.1.5 机头的结构设计 |
| 4.1.6 注射系统的总体结构设计 |
| 4.2 实心轮胎硫化机模具系统的结构设计 |
| 4.2.1 模具胶注系统设计 |
| 4.2.2 实心轮胎模具的设计 |
| 4.2.2.1 流道板的结构设计 |
| 4.2.2.2 上模的结构设计 |
| 4.2.2.3 下模的结构设计 |
| 4.2.2.4 芯模的结构设计 |
| 4.2.3 螺旋锁模系统的设计 |
| 4.2.4 锁模系统机架的结构设计 |
| 4.2.5 脱模装置的结构设计 |
| 4.3 压合装置的机构设计 |
| 4.4 三工位移动装置的结构设计 |
| 4.5 实心轮胎硫化机组的总体结构设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 实心轮胎注射成型硫化装置的三维造型与三维动态模拟 |
| 5.1 三维造型与动态模拟简介 |
| 5.2 三维造型 |
| 5.2.1 注射装置的三维造型 |
| 5.2.2 模具系统的三维造型 |
| 5.2.3 整个装置的三维造型 |
| 5.3 三工位实心轮胎注射成型硫化装置的动作过程 |
| 5.4 三维动态模拟 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果 |
（8）立式三工位液压锁模一步法注射成型机的设计研究与三维动态模拟（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题目的及设计研究的意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题研究的迫切性 |
| 1.1.3 课题设计研究的意义 |
| 1.1.4 课题的应用前景 |
| 1.2 橡胶注射成型工艺的发展 |
| 1.3 注射成型设备的发展 |
| 1.3.1 模压法 |
| 1.3.2 压注法 |
| 1.3.3 注射成型法 |
| 1.4 注射成型机的发展及发展动向 |
| 1.4.1 柱塞式橡胶注射成型机 |
| 1.4.2 螺杆往复式橡胶注射成型机 |
| 1.4.3 螺杆柱塞式橡胶注射成型机 |
| 1.4.4 一步法旋转注射成型机 |
| 1.5 国内外注射成型机的发展及发展动向 |
| 1.5.1 国内注射成型机技术发展状况及发展动向 |
| 1.5.1.1 国内注射成型机技术发展状况 |
| 1.5.1.2 国内注射成型机技术发展动向 |
| 1.5.2 国外注射成型机技术发展状况及发展动向 |
| 1.5.2.1 国外注射成型技术的发展现状 |
| 1.5.2.2 国外注射成型机技术的发展方向 |
| 1.6 本文的创新点 |
| 2 螺杆旋转式（一步法）注射成型技术理论研究及应用进展 |
| 2.1 一步法注射成型技术的产生背景及工作原理 |
| 2.1.1 一步法注射成型技术产生的背 |
| 2.1.2 一步法的特点及其工作原理 |
| 2.2 一步法注射成型原理的验证试验与研究 |
| 2.2.1 试验项目的选择 |
| 2.2.2 试验胶料的选择 |
| 2.2.3 试验方法 |
| 2.2.4 试验设备装置 |
| 2.2.5 试验注射制品及其试验数据 |
| 2.2.6 试验结果与讨论 |
| 2.2.6.1 旋转注射压力 |
| 2.2.6.2 旋转注射能力 |
| 2.2.6.3 旋转注射温度 |
| 2.3 一步法注射成型技术装置研究的基本结论 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 立式三工位液压锁模一步法注射成型相关理论及基本模型的建立 |
| 3.1 注射功率模型 |
| 3.1.1 基于固体输送理论的运动和分析 |
| 3.1.1.1 运动分析 |
| 3.1.1.2 受力分析 |
| 3.1.1.3 按固体输送理论对功率模型的推导 |
| 3.1.2 基于熔体输送理论功率模型推导 |
| 3.2 充模过程理论 |
| 3.2.1 熔体在喷嘴区中的流动分析 |
| 3.2.2 熔体在模腔中的流动分析 |
| 3.3 液压锁模装置工作缸的设计原理 |
| 3.3.1 工作缸设计的主要技术要求 |
| 3.3.2 工作缸材料的选取 |
| 3.3.3 工作缸模型的建立 |
| 3.3.4 工作缸强度校核 |
| 3.4 螺旋移动压合装置的设计原理 |
| 3.4.1 螺旋传动的选择 |
| 3.4.2 螺旋传动的螺旋副设计 |
| 3.4.3 螺旋副的材料的选择与许用应力 |
| 3.4.4 螺旋压合螺杆的强度计算 |
| 3.4.4.1 螺旋压合螺杆杆身强度计算 |
| 3.4.4.2 螺旋压合螺杆螺纹强度计算 |
| 3.4.5 螺旋压合螺母的强度计 |
| 3.5 滑动导轨固定梁设计原理 |
| 3.5.1 滑动导轨固定梁模型建立 |
| 3.5.2 滑动导轨固定梁稳定性校核 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 立式三工位液压锁模一步法注射成型设备的结构设计与有限元分析 |
| 4.1 注射成型装置结构设计 |
| 4.1.1 传动装置的结构设计 |
| 4.1.1.1 功率的选择 |
| 4.1.1.2 减速箱的选择 |
| 4.1.1.3 传动系统的结构设计 |
| 4.1.2 螺杆的结构设计 |
| 4.1.2.1 螺杆的参数设计 |
| 4.1.2.2 螺杆强度校核 |
| 4.1.2.3 螺杆结构设计 |
| 4.1.3 加料段机筒（楔形加料口） |
| 4.1.4 加料段的结构设计 |
| 4.1.5 塑化段机身的结构设计 |
| 4.1.6 机头的结构设计 |
| 4.1.7 注射装置总体结构设计 |
| 4.2 螺旋移动压合装置的结构设计 |
| 4.2.1 压合装置工作原理 |
| 4.2.1.1 扭矩的选择 |
| 4.2.1.2 功率的选择 |
| 4.2.1.3 螺杆的稳定性校核 |
| 4.2.1.4 压合螺杆的结构图 |
| 4.2.2 压合装置的结构设计 |
| 4.3 多工位移动装置的结构设计 |
| 4.3.1 传动方式的选择 |
| 4.3.2 链传动的选用 |
| 4.3.3 导轨链的参数设计与功率模型 |
| 4.3.3.1 导轨链的参数设计 |
| 4.3.3.2 电机的功率模型 |
| 4.3.4 多工位移动装置的结构设计 |
| 4.4 液压锁模平板硫化机的结构设计 |
| 4.4.1 上横梁的结构设计 |
| 4.4.1.1 上横梁模型的建立 |
| 4.4.1.2 上横梁的强度计算 |
| 4.4.1.3 上横梁的优化设计 |
| 4.4.2 工作缸的结构设计 |
| 4.4.3 注射模具的结构设计 |
| 4.4.4 电热板的结构设计 |
| 4.4.5 平板硫化机结构设计 |
| 4.5 机架的结构设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 立式三工位液压锁模一步法注射成型机三维造型与三维动态模拟 |
| 5.1 三维造型设计 |
| 5.1.1 注射装置的三维模拟设计 |
| 5.1.2 压合装置的三维模拟设计 |
| 5.1.3 多工位移动装置的三维模拟设计 |
| 5.1.4 平板硫化机的三维模拟设计 |
| 5.1.5 机架的三维模拟设计 |
| 5.1.6 立式三工位液压锁模一步法注射成型机的三维模拟设计 |
| 5.2 立式三工位液压锁模一步法注射成型机的三维动态模拟 |
| 5.2.1 立式三工位液压锁模一步法注射成型机的工作过程 |
| 5.2.2 三维动态模拟制作过程 |
| 5.2.3 注射装置动态模拟的实现步骤 |
| 5.2.4 立式三工位液压锁模一步法注射机的三维动态模拟过程图 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1.结论 |
| 2.展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（9）油田防喷器一步法注射覆胶成型硫化设备的设计研究与三维动态模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的与意义 |
| 1.1.1 课题的目的 |
| 1.1.2 设计研究的意义 |
| 1.2 橡胶注射成型机的进步与发展 |
| 1.2.1 “填充机”——第一台注射成型机 |
| 1.2.2 柱塞式注射成型机 |
| 1.2.3 螺杆柱塞式注射成型机 |
| 1.2.4 螺杆往复式注射成型机 |
| 1.2.5 螺杆旋转式（一步法）注射成型机 |
| 1.3 橡胶注射成型工艺的发展 |
| 1.4 油田防喷器注射覆胶成型硫化设备的发展 |
| 1.4.1 传统的油田防喷器覆胶的成型设备 |
| 1.4.2 油田防喷器覆胶的一步法注射成型设备 |
| 1.5 油田防喷器一步法注射覆胶成型硫化方法 |
| 1.6 本文研究的主要内容及创新点 |
| 2 一步法（螺杆旋转式）注射成型技术与装置的研究与进展 |
| 2.1 一步法注射成型技术的工作原理及特点 |
| 2.1.1 一步法注射成型技术的工作原理 |
| 2.1.2 一步法注射成型技术的特点 |
| 2.2 一步法注射成型装置的实验及研究 |
| 2.2.1 一步法注射成型原理在薄壁空心制品中应用的验证实验与研究 |
| 2.2.2 一步法注射成型原理在细长制品中应用的验证实验与研究 |
| 2.3 一步法注射成型技术理论研究的基本结论 |
| 2.4 本章小节 |
| 3 油田防喷器注射覆胶成型理论 |
| 3.1 螺旋啮合喂料装置的设计原理及模型建立 |
| 3.1.1 理论模型及流动计算[27] |
| 3.1.2 物料输送特性参数计算 |
| 3.2 注射功率模型建立与求解 |
| 3.2.1 基于熔体输送理论功率模型推导 |
| 3.2.2 基于固体输送理论功率模型推导 |
| 3.2.2.1 运动分析 |
| 3.2.2.2 受力分析 |
| 3.2.2.3 按固体输送理论对功率模型推导 |
| 3.3 充模过程理论及模型 |
| 3.3.1 熔体在喷嘴区中的流动分析 |
| 3.3.2 熔体在模腔中的流动分析 |
| 3.4 螺旋传动装置消耗功率的模型建立与求解 |
| 3.4.1 受力分析 |
| 3.4.2 功率模型的推导 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 防喷器一步法注射覆胶成型硫化设备的结构设计及有限元分析 |
| 4.1 注射装置的参数计算及结构设计 |
| 4.1.1 主要性能参数的计算与确立 |
| 4.1.1.1 螺杆的直径与长径比 |
| 4.1.1.2 螺杆的转速 |
| 4.1.1.3 螺杆的轴向力 |
| 4.1.1.4 功率与电机的选择 |
| 4.1.1.5 生产能力的计算 |
| 4.1.2 螺杆的参数计算及结构设计 |
| 4.1.2.1 螺杆结构参数的选择 |
| 4.1.2.2 螺杆强度校核 |
| 4.1.2.3 螺杆结构设计 |
| 4.1.3 传动机构的参数计算及结构设计 |
| 4.1.3.1 功率的计算 |
| 4.1.3.2 减速箱的设计 |
| 4.1.3.3 材料的选择和热处理 |
| 4.1.4 机筒的参数计算及结构设计 |
| 4.1.4.1 机筒的机构设计 |
| 4.1.4.2 机筒的强度校核 |
| 4.1.4.3 机筒的材料选择及热处理 |
| 4.1.5 螺旋啮合喂料装置的结构设计 |
| 4.1.5.1 螺旋啮合喂料棍喂料过程机理 |
| 4.1.5.2 螺旋啮合喂料装置的结构设计 |
| 4.1.6 机头的结构设计 |
| 4.1.7 喷嘴的结构设计 |
| 4.2 螺旋压合装置的参数计算及结构设计 |
| 4.2.1 螺旋传动的选择 |
| 4.2.2 螺旋副材料的选择 |
| 4.2.3 螺旋压合螺杆的强度计算 |
| 4.2.3.1 螺旋压合螺杆杆身强度计算 |
| 4.2.3.2 螺旋压合螺杆螺纹强度计算 |
| 4.2.4 螺旋压合螺母的强度计算 |
| 4.2.5 压合电机的选择 |
| 4.3 硫化装置的参数计算及结构设计 |
| 4.3.1 硫化机相关参数的计算 |
| 4.3.2 硫化模具的结构设计 |
| 4.3.3 上横梁的结构设计及有限元分析 |
| 4.3.3.1 有限元建模求解 |
| 4.3.3.2 结果分析 |
| 4.3.3.3 第一次结构优化 |
| 4.3.3.4 第二次结构优化 |
| 4.3.3.5 校核 |
| 4.3.3.6 结论 |
| 4.3.4 斜面错齿锁模装置的结构设计 |
| 4.3.5 脱模装置的参数计算及结构设计 |
| 4.3.5.1 脱模机构参数计算 |
| 4.3.5.2 脱模电机的选择 |
| 4.3.5.3 脱模板有限元分析 |
| 4.4 机架的结构设计 |
| 4.5 油田防喷器一步法注射覆胶成型硫化装置的工作过程 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 三维模拟设计与三维动态过程模拟 |
| 5.1 油田防喷器一步法注射覆胶成型硫化装置的三维模拟设计 |
| 5.1.1 注射装置的三维模拟设计 |
| 5.1.1.1 螺杆的三维模拟设计 |
| 5.1.1.2 螺旋啮合喂料装置的三维模拟设计 |
| 5.1.1.3 一步法注射装置的三维模拟设计 |
| 5.1.2 硫化装置的三维模拟设计 |
| 5.1.2.1 脱模装置的三维模拟设计 |
| 5.1.2.2 硫化装置总体三维设计 |
| 5.1.3 压合装置的三维模拟设计 |
| 5.1.4 机架导向系统的三维模拟设计 |
| 5.2 油田防喷器一步法注射覆胶成型硫化装置的三维动态过程模拟 |
| 5.2.1 油田防喷器一步法注射成型硫化装置动态模拟实现的步骤 |
| 5.2.2 油田防喷器一步法注射成型硫化装置的动态模拟 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（10）两工位实心轮胎一步法注射成型硫化机组的设计研究与三维过程模拟（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究目的与设计研究的意义 |
| 1.1.1 课题的来源及迫切性 |
| 1.1.2 课题设计研究的意义 |
| 1.1.3 课题应用前景 |
| 1.2 实心轮胎成型技术的进步与发展 |
| 1.2.1 模压法成型实心轮胎 |
| 1.2.2 缠绕法成型实心轮胎 |
| 1.2.3 聚氨酯浇注法成型实心轮胎 |
| 1.2.4 注射法成型实心轮胎 |
| 1.3 轮胎硫化设备的发展 |
| 1.3.1 硫化罐 |
| 1.3.2 个体硫化机 |
| 1.3.3 轮胎定型硫化机 |
| 1.4 多工位注射技术与装置的发展 |
| 1.4.1 多工位注射机的功能和工作过程 |
| 1.4.2 多工位注射机发展历程 |
| 1.4.3 国内外多工位注射机的研究发展现状 |
| 1.4.4 链传动线性多工位实现装置 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 1.5.1 本文的章节安排 |
| 1.5.2 本文的创新点 |
| 2 实心轮胎一步法注射成型硫化机组的相关理论研究 |
| 2.1 螺杆旋转式（一步法）注射成型装置的研究 |
| 2.1.1 一步法注射成型技术与装置 |
| 2.1.2 一步法注射成型原理在细长制品应用的验证试验与研究 |
| 2.1.3 一步法注射成型技术理论研究的基本结论 |
| 2.2 电动螺旋锁模装置的研究 |
| 2.2.1 锁模技术的进步与发展 |
| 2.2.2 电动螺旋锁模装置原理在轮胎定型硫化机应用的验证研究 |
| 2.2.3 电动螺旋锁模装置研究的基本结论 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 实心轮胎注射成型硫化机组的设计原理及数学模型的建立 |
| 3.1 一步法注射成型理论分析与数学模型的建立 |
| 3.1.1 注射功率模型 |
| 3.1.2 注射能力模型 |
| 3.1.3 螺杆的设计原理及相关数学模型的建立 |
| 3.2 电动螺旋硫化装置设计原理及相关数学模型的建立 |
| 3.2.1 电动螺旋硫化装置的锁模理论 |
| 3.2.2 电动锁模装置锁模功率数学模型的建立及求解 |
| 3.2.3 脱模机构的设计原理及相关数学模型的建立 |
| 3.3 两工位移动装置设计原理及相关数学模型的建立 |
| 3.3.1 两工位移动装置的设计原理 |
| 3.3.2 导轨链的参数设计和功率数学模型的建立及求解 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 实心轮胎注射成型硫化机组的结构设计及有限元分析 |
| 4.1 一步法注射机的设计 |
| 4.1.1 螺杆的结构设计 |
| 4.1.1.1 螺杆的力学校核 |
| 4.1.1.2 螺杆的结构 |
| 4.1.2 机筒的结构设计 |
| 4.1.2.1 塑化段机筒的结构设计 |
| 4.1.2.2 喂料段机筒的结构设计 |
| 4.1.3 螺旋啮合喂料装置的结构设计 |
| 4.1.3.1 螺旋啮合喂料装置的介绍 |
| 4.1.3.2 螺旋啮合喂料装置的结构 |
| 4.1.4 注射机传动系统的设计 |
| 4.1.4.1 传动功率的选择 |
| 4.1.4.2 传动机构减速箱的选择 |
| 4.1.4.3 传动系统的结构设计 |
| 4.1.5 螺旋移动压合装置的设计 |
| 4.1.5.1 螺旋移动压合装置的理论计算 |
| 4.1.5.2 螺旋移动压合装置的结构 |
| 4.1.6 两工位移动装置的结构设计 |
| 4.1.7 两工位一步法注射机的总体结构设计 |
| 4.2 实心轮胎定型硫化机的结构设计 |
| 4.2.1 浇注系统的结构设计 |
| 4.2.2 实心轮胎模具的设计 |
| 4.2.3 螺旋锁模系统的设计 |
| 4.2.3.1 锁模电机及减速器的选择 |
| 4.2.3.2 丝杠的结构设计及有限元分析 |
| 4.2.3.3 轴承座的结构设计及有限元分析 |
| 4.2.3.4 弹簧缓冲装置的设计 |
| 4.2.3.5 螺旋锁模系统的总体结构设计 |
| 4.2.4 机架的结构设计 |
| 4.2.4.1 机架设计的要求 |
| 4.2.4.2 上横梁的结构设计及有限元分析 |
| 4.2.4.3 公用侧板的结构设计及有限元分析 |
| 4.2.4.4 侧板的结构设计 |
| 4.2.5 脱模装置的结构设计 |
| 4.2.6 实心轮胎硫化机组的总体结构设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 两工位实心轮胎一步法注射成型硫化机组的三维过程模拟 |
| 5.1 三维动态模拟简介 |
| 5.1.1 三维动态模拟实现方法 |
| 5.1.2 三维动态模拟制作过程 |
| 5.2 实心轮胎一步法注射成型硫化机组的三维造型 |
| 5.3 实心轮胎一步法注射成型硫化机组的工作流程 |
| 5.4 实心轮胎一步法注射硫化机组的三维动态模拟过程图 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果 |
四、橡胶注射成型机的应用及新进展（论文参考文献）
- [1]实心轮胎一步法注射成型技术设计研究与过程模拟[D]. 李溪斌. 青岛科技大学, 2017(01)
- [2]基于翻新胎注射成型实心胎设备的设计研究[D]. 裴一洲. 青岛科技大学, 2013(03)
- [3]内循环二板式精密注塑机关键技术的研究[D]. 焦志伟. 北京化工大学, 2012(10)
- [4]橡胶冷流道注射模具的设计及数值模拟应用[D]. 陈连帅. 青岛科技大学, 2012(06)
- [5]橡胶注射成型技术[J]. 刘洪. 塑料工业, 2011(S1)
- [6]三工位轮胎胶囊一步法注射成型硫化技术与设备的设计研究[D]. 吕贤滨. 青岛科技大学, 2010(05)
- [7]三工位实心轮胎注射成型及硫化装置的设计研究[D]. 巩家伟. 青岛科技大学, 2010(04)
- [8]立式三工位液压锁模一步法注射成型机的设计研究与三维动态模拟[D]. 胡丽娟. 青岛科技大学, 2008(05)
- [9]油田防喷器一步法注射覆胶成型硫化设备的设计研究与三维动态模拟[D]. 孙凯. 青岛科技大学, 2008(05)
- [10]两工位实心轮胎一步法注射成型硫化机组的设计研究与三维过程模拟[D]. 郝为建. 青岛科技大学, 2008(05)