一、进口菜籽浸出毛油脱胶研究（论文文献综述）
左青,左晖[1]（2020）在《关于提升我国油脂工程技术浅见》文中研究说明油脂工厂每年都在进行节能降耗的技术改造,引进新技术和设备。但是一些人认为现有的工艺和设备已经达到国际水平,不愿意多投入。我们收集国外油脂先进工艺技术和设备以及国内外行业新工艺技术,分析未来的油脂行业市场动态和对油脂工程的要求,建议油脂工程公司要关注市场变化、不断学习新技术,才能承担新建油脂工程,满足未来市场产品质量需求。
贺瑶[2]（2020）在《微拟球藻油脂提取、精炼及EPA富集工艺的研究》文中研究指明微藻作为代替深海鱼油生产不饱和脂肪酸的一大来源,具有生长周期短、生长速度快、产油量高等优点。微拟球藻中富含多不饱和脂肪酸（Polyunsaturated fatty acids,PUFAs）,是生产二十碳五烯酸（Eicosapentaenoic acid,EPA）最具潜力的藻类之一。但常见的藻油制取方法对EPA损耗大、产率低,且提取的藻油中杂质和色素含量高,会在很大程度上影响藻油的质量与外观。因此,研究藻油的提取、精炼以及富集工艺,对藻油的工业化应用具有十分重要的意义。本研究主要论述了以得到质量高且富含EPA的藻油为目的,建立了对微拟球藻油脂的提取、精炼工艺以及对藻油中EPA富集纯化的工艺。为以藻油为原料生产EPA等保健品、医药品奠定良好的应用基础,并为藻油的工业化应用提供一定参考。主要研究内容和结果如下:（1）采用不同有机溶剂体系对微拟球藻进行索氏抽提,以油脂提取率为指标,确定最佳溶剂体系,优化溶剂比例。综合考虑油脂提取率和溶剂安全性问题,确定正己烷-乙醇（3:1）为最佳溶剂比例,此时油脂提取率可达74.89%。采用亚临界丁烷对微拟球藻进行萃取,研究萃取次数、萃取时间、萃取温度和料液比对微拟球藻油脂提取率的影响,并对工艺条件进行正交优化。所得优化工艺条件为:萃取次数4次,萃取时间40 min,萃取温度45℃,料液比1:8,微拟球藻油脂提取率为41.01%。对两种提取方法得到的微拟球藻油脂的脂肪酸进行分析,亚临界丁烷提取法得到的藻油中EPA含量更高,且可以大规模生产、安全高效,故综合各方面因素,选用亚临界丁烷萃取法更具优势。（2）采用常规脱胶方法,水化法和酸法对微拟球藻油脂进行脱胶,脱胶前后藻油中磷脂的含量变化不大。采用稀碱法进行脱胶,在温度为60℃,搅拌速度为300 r/min,Na OH溶液用量为0.4%（w/w）,碱处理时间为20 min时,脱胶率为39.5%,EPA保留率为83.6%,油脂回收率为90.6%,脱胶效果较好。选用截留分子量为10 k Da的聚醚砜（PES）膜脱胶,脱胶效果优于上述所有方法,脱胶率高达76.4%,EPA保留率为91.5%,但对油脂回收有较大影响。综合脱胶率和磷脂利用率,选择聚醚砜（PES）膜脱胶。（3）研究不同脱色剂对微拟球藻油脂脱色率和EPA保留率的影响,并通过单因素实验优化脱色工艺条件,所得较优工艺条件为:颗粒活性炭作为脱色剂,脱色剂用量为油质量的1.5%、脱色温度为40℃、脱色时间为1.5 h。此时,脱色率为75.85%,EPA保留率为79.22%,脱色效果较好。（4）采用碱炼脱酸法对微拟球藻油脂进行脱酸,以脱酸率和油脂回收率为指标,利用正交试验优化碱炼脱酸工艺,得到的优化工艺为:碱液质量分数为8%,碱炼温度为50℃,搅拌速度为120 r/min,碱炼时间为40 min。此时,脱酸率为95.37%,油脂回收率为93.96%,脱酸效果最好。（5）采用尿素包埋法对精炼后藻油中的EPA进行富集纯化,并通过单因素和响应面试验优化尿素包埋藻油EPA的工艺,所得优化工艺为:包埋次数为1次,包埋温度为-10℃,包埋时间为4.5 h,溶酯比为5:1。在该条件下,EPA含量显着提高,从精炼后的7.68%提高至22.19%。
杨金强[3]（2016）在《食用油脂加工中PAEs变化规律的研究及设计》文中提出邻苯二甲酸酯类塑化剂（PAEs）存在范围广,可能污染油脂的环节多,且在油脂中有较好的溶解度等特点,使PAEs易残留于油脂中;PAEs是一种环境激素类物质,在人体内长期蓄积造成的生殖系统、肝脏、神经系统等伤害不容忽视。因此,近年来食用油脂中的塑化剂问题受到社会各界高度关注。本课题对油脂生产线进行取样分析,研究了油料、压榨饼、浸出粕、油脂精炼各个工段的油脂样品以及加工助剂中塑化剂的含量水平,掌握了加工过程中塑化剂含量变化规律,确定吸附剂是精炼过程中的主要污染源;研究了油料中塑料杂质对油脂的污染情况;研究了严重污染的油脂中PAEs的精炼脱除效果,以及集成技术脱除对油脂中PAEs的脱除效果,进一步为食用油安全生产提供技术支持。通过对两个大豆样品和两个花生样品进行分析,分别检测分析豆皮、脱皮豆、花生红衣、花生子叶中PAEs含量,研究PAEs在油料及油料不同部位的含量情况。结果显示,邻苯二甲酸酯类塑化剂在油料中分部不均匀,脱皮豆中PAEs含量一般高于豆皮;取自阳光油厂的脱皮豆、豆皮中PAEs总含量分别为17004.6μg/kg、460.2μg/kg,取自佳悦油厂的样品,阳光油厂的脱皮豆、豆皮中DBP含量分别为256.1μg/kg、156.9μg/kg;花生红衣中PAEs含量显着高于花生胚,且饱满籽粒中塑化含量显着低于干瘪花生籽粒;两个花生红衣样品中PAEs总含量分别为6096.3μg/kg、9194.9μg/kg,花生胚中PAEs总含量分别为696.0μg/kg、736.0μg/kg,饱满花生红衣、胚中DEHP含量分别为5.44 mg/kg、0.51 mg/kg,干瘪花生红衣、胚中DEHP含量分别为8.35 mg/kg、0.53 mg/kg。通过对菜籽、菜籽压榨饼、菜籽浸出粕、玉米胚芽、玉米压榨饼、玉米浸出粕中PAEs含量进行检测,发现浸出粕中PAEs含量显着高于油料原料;其中菜籽浸出粕中PAEs总含量为704.1μg/kg,菜籽中PAEs总含量为430.0μg/kg,前者显着高于后者;玉米胚芽浸出粕中PAEs总含量为80.44 mg/kg,玉米胚芽样品中塑化剂含量为57.69 mg/kg,同样前者高于后者。通过对油脂精炼各工序油脂样品中PAEs含量的检测,以及油脂加工助剂中PAEs含量的检测分析,研究不同精炼工序和精炼方法对PAEs含量的影响,以及加工助剂对油脂中PAEs含量的影响。结果表明,油脂脱色工段PAEs污染最为严重,经吸附脱色油脂中PAEs含量升高;油脂脱臭工段能脱除油脂中塑化剂,且脱除效果显着。油脂水化脱胶、碱炼脱酸工段对油脂中PAEs也有一定的脱除作用。加工助剂的安全隐患大,可以成为精炼油脂中paes的重要污染源。4个白土样品中dehp含量范围为2.166mg/kg9.634mg/kg;烧碱中dbp含量高达12.535mg/kg,dehp含量高达3.13mg/kg;磷酸中dehp含量高达8.243mg/kg。通过对paes含量不同的油料进行浸出取油和压榨取油,并检测分析浸出毛油和压榨毛油中paes含量,研究油料中塑料杂质及含量对毛油中paes含量的影响。结果发现,浸出法制取毛油受塑料杂质污染严重;其中杂质含量为0时,浸出花生油、浸出菜籽油、浸出玉米油中paes总含量分别为1.886mg/kg、0.401mg/kg、1.335mg/kg;pp编织袋杂质含量为0.5%时,浸出花生油、浸出菜籽油、浸出玉米油中paes总含量分别为2.212mg/kg、0.413mg/kg、23.776mg/kg;pe塑料袋杂质含量为0.5%时,浸出花生油、浸出菜籽油、浸出玉米油中paes总含量分别为2.271mg/kg、2.613mg/kg、31.170mg/kg;由此还可以看出,pe塑料袋对毛油的污染能力限制高于pp编织袋。压榨毛油中塑化剂含量受油料中塑料杂质的影响,还受油料种类的影响;花生、菜籽压榨毛油中paes含量受塑料杂质污染较显着,含有塑料杂质的玉米胚芽压榨的毛油中,paes含量低于清洁的玉米胚芽压榨毛油。研究了吸附法、水蒸气蒸馏对污染严重的油脂中paes的脱除效果和脱除条件。结果表明,使用h-2型活性炭,1300c脱色50min,可使玉米毛油中dmp、dep、dbp、bbp、dehp的含量分别从8.459mg/kg、8.522mg/kg、8.866mg/kg、7.390mg/kg、9.9528mg/kg降低至3.224mg/kg、4.332mg/kg、7.424mg/kg、5.708mg/kg、8.011mg/kg,脱除率分别达到61.17%、49.14%、16.30%、22.67%、19.52%,压榨菜籽毛油中dmp、dep、dbp、bbp、dehp的含量分别从7.031mg/kg、10.134mg/kg、5.683mg/kg、7.916mg/kg、12.4398mg/kg降低至3.958mg/kg、6.977mg/kg、5.042mg/kg、6.854mg/kg、11.450mg/kg,脱除率分别达到43.72%、31.15%、11.28%、13.41%、11.28%。采用2600c、140min水蒸汽蒸馏脱臭条件,玉米毛油中dbp、dehp含量分别从8.866mg/kg、9.953mg/kg降低至0.350mg/kg、4.146mg/kg;压榨菜籽毛油中dbp、dehp含量分别从5.683mg/kg、12.440mg/kg降低至0.511mg/kg、4.294mg/kg。单独采用吸附法和水蒸汽蒸馏法都无法将污染严重的油脂中paes脱除至达到国标限量要求。研究了利用现有油脂精炼工艺技术对不同污染程度油脂中paes的脱除效果。结果显示,对于污染极端严重的油脂,连续经过吸附、两段式水蒸气蒸馏脱除,dbp脱除率在74%以上,dehp脱除率在53%以上,仍无法达到国家限量要求;对于一般污染程度的油脂,玉米油、菜子油中dbp含量分别降至0.106mg/kg、0.271mg/kg,脱除率分别为94.23%、85.13%;DEHP含量分别降至0.582 mg/kg、1.185 mg/kg,脱除率分别为71.23%、49.75%,可以达到《卫办监督函{2011}551号》中规定的食品及食品添加剂中DBP≤0.3 mg/kg,DEHP≤1.5 mg/kg的限量要求。
孙勤,薛武军,路同辉,刘畅,王帅帅,刘升[4]（2015）在《影响进口油菜籽加工的四级菜籽油品质因素》文中研究指明通过对进口油菜籽加工工艺中的蒸炒效果、预榨（浸出）毛油的净化和精炼工艺中关键控制点优化等调整,解决进口油菜籽四级油加工中许多的问题。
孙勤,薛武军,刘畅,路同辉,王帅帅,宋悦生[5]（2015）在《进口油菜籽预榨工艺生产实践》文中研究说明通过对预榨菜籽饼膨化,整理入浸物料的性状,解决了进口油菜籽加工中许多问题。结果表明:预榨饼直接浸出的粕残油在1.3%1.5%,湿粕含溶为25%38%。通过膨化后浸出的粕残油降至0.6%1.0%,湿粕含溶降至15%20%。提高了出品率,降低了蒸汽消耗。
韦东林,魏冰,孟橘,胡小华,李林风[6]（2014）在《不同加工工艺制取菜籽油理化性质的研究》文中认为本试验选取蒸炒-预榨-浸出工艺,膨化-预榨-浸出工艺,炒籽-压榨工艺制取的菜籽压榨毛油和浸出毛油样品,通过对酸值、过氧化值、生育酚、甾醇、反式脂肪酸、硫苷的测定,研究了菜籽油在不同工艺条件下油品的质量情况。研究表明:在质量品质和营养物质保留方面,采用膨化-预榨-浸出工艺生产的毛油质量优于蒸炒-预榨-浸出工艺和炒籽-压榨工艺,进一步验证了膨化-预榨-浸出工艺的优越性,即不需蒸炒,对胚片要求低,能耗低、精炼率高、产能可以提高,油脂和粕的质量可以得到改善,能够实现菜籽的高效加工,为油菜籽加工企业的发展提供了有力的技术保障。
孙勤[7]（2014）在《降低菜籽油蓝色增加值的方法》文中研究指明菜籽油加工企业采用不同的精炼工艺来降低由进口菜籽加工的菜籽油的蓝色值及蓝色增加值,但有影响油脂出品率、增加生产成本、起泡试验不合格等问题.采用分类精炼的方法可降低75%油脂的蓝色增加值、改善油脂外观,同时还可降低酸价及过氧化值,利于油脂的仓储保存.
蒋晓菲,夏袁,金青哲,王兴国[8]（2013）在《菜籽毛油酸法脱胶工艺条件的优化》文中提出研究酸种类、酸添加量、水添加量、酸处理温度、酸处理时间对菜籽毛油脱胶效果的影响。在单因素试验基础上,利用响应面分析法对菜籽毛油酸法脱胶工艺进行优化。优化的工艺条件为:酸处理温度60℃,50%柠檬酸添加量0.22%（占油质量）,水添加量3.34%（占油质量）,酸处理时间24.78 min。在优化条件下,脱胶菜籽油磷含量为15.67 mg/kg,脱胶率达93.76%,与模型预测值14.70 mg/kg,脱胶率94.15%很接近。
李少华[9]（2009）在《油菜籽全含油膨化机理与设备研究》文中研究表明油菜籽是我国优质的油脂和蛋白资源,但传统的蒸炒预榨工艺存在长时、高温的作用降低了菜籽粕蛋白质量和油脂品质的问题,本课题创造性运用挤压膨化技术,研究油菜籽膨化预榨浸出制油新工艺。通过对油菜籽的微观结构和油脂在油菜籽细胞中的存在状态分析,研究不同预处理方式（轧胚、蒸炒、膨化）对入榨料胚及榨油效果的影响,以此为基础探讨油菜籽全含油膨化机理,并采用二次回归正交旋转组合设计,结合响应面分析法对油菜籽全含油膨化的工艺条件进行优化以探求挤压膨化操作参数对膨化预榨饼残油的影响规律。通过加大压缩比、增加螺旋长径比等方法,设计油菜籽全含油膨化机,并成功应用于油菜籽膨化预榨制油生产线中,旨在寻找符合我国国情的油菜籽加工新技术。本课题主要研究结果如下：1、通过透射电镜观察发现,油菜籽细胞经挤压膨化处理后,在挤压、揉搓、剪切等机械作用、湿热作用及出料末端的膨爆作用下,油料细胞受到明显破坏,脂滴由微小状态聚集成大油滴并充分外漏,同时脂滴和蛋白的结合程度明显降低,细胞内部孔隙度显着性增大,这都利于油脂快速从膨化料中进行压榨制取,从而有利于降低预榨饼残油,为油菜籽膨化预榨制油新工艺提供理论支持。2、二次正交旋转组合试验表明,喂料速度和物料水分含量对膨化预榨饼残油含量均具有极显着影响,模孔直径对膨化预榨饼的残油含量具有显着性影响而膨化温度则影响不显着。通过频数分析,得到优化工艺参数范围为：模孔直径9.3-10 mm,膨化温度95.3-98℃,喂料速度33.6-35.1 t/hr,物料水分含量8.8%-9.5%,在此参数范围内膨化预榨饼的残油含量有95%的可能性小于13.5%。3、设计并研制出了油菜籽全含油膨化机并进行了整机性能试验：（1）确定了油菜籽全含油膨化机螺杆的长径比为17.77：1；（2）确定了进料段、压缩段、调质段、出料段不同螺旋的长度与导程；（3）确定了模板的孔数为39个,模孔直径为（?）10mm。4、通过对油菜籽膨化预榨新工艺和传统蒸炒工艺中各工序对物料品质影响研究发现：（1）膨化预榨新工艺中从原料到预榨饼,物料的赖氨酸损失率为34.61%,膨化处理工艺环节的赖氨酸损失率为5.94%,与传统工艺的49.04%和20.79%相比,分别明显减少14.43%和14.95%；（2）膨化预榨新工艺从原料到预榨饼,物料的氮溶解指数（NSI）降低15.3%,与传统工艺的22.4%相比,明显降低7.1%；（3）与传统工艺相比,经新工艺制取的膨化预榨毛油含磷量从500 ppm以上显着性降低到150 ppm以下。5、通过对800 t/d油菜籽全含油膨化预榨制油新工艺生产线和传统工艺进行生产比较,新工艺气耗为157.10t/d,较传统工艺的202.73t/d,降低22.51%；新工艺电耗为9922.6 kW-h/d,较传统工艺的11044.3 kW-h/d,降低10.16%；新工艺的毛油得率为98.18%,较传统工艺的97.68%,提高0.5%。
周丽亚,高静,侯丽媛,马丽[10]（2009）在《乙酸甲酯体系酶法催化煎炸废油制备生物柴油》文中进行了进一步梳理煎炸废油经过脱胶、脱酸、脱色处理后,以其为原料和乙酸甲酯在固定化脂肪酶的催化下反应制备生物柴油。考察反应条件对酯交换反应的影响,得到的最佳条件为:煎炸废油2.0g、固定化脂肪酶Novozym435的用量为油重的9%、有机溶剂叔丁醇2.0mL、乙酸甲酯与煎炸废油摩尔比9∶1、有机碱三羟甲基氨基甲烷的用量为油重的15%、反应时间12h、反应温度60℃、摇床转速为150r/min。在此条件下生物柴油的得率为80.73%。
二、进口菜籽浸出毛油脱胶研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、进口菜籽浸出毛油脱胶研究（论文提纲范文）
（1）关于提升我国油脂工程技术浅见（论文提纲范文）
| 1 市场需求提升工艺技术和工程质量 |
| 2 国内外行业先进工艺值得我们学习和借鉴 |
| 2.1 分子蒸馏 |
| 2.2 膜过滤技术 |
| 2.3 溶剂结晶富集甾醇 |
| 2.4 深海鱼油精炼 |
| 2.5 生物技术 |
| 2.6 油脂改性生产专用油脂及油脂代用品 |
| 2.7 生产凝胶油工艺 |
| 2.8 高端油脂分提 |
| 2.9 完善食用级植物蛋白项目 |
| 2.10 大豆粕低温脱溶 |
| 2.11 食用级磷脂 |
| 2.12 间歇式乙醇浸出 |
| 2.13 超临界流体浸出 |
| 2.14 微生物油脂 |
| 2.15 完善菜籽脱皮技术 |
| 2.16 制取各种小品种油料工艺配套设备 |
| 2.17 推广天然酯绝缘油 |
| 2.18 油脂工厂自动化 |
| 2 设备创新或性能提升 |
| 2.1 调质塔换热结构 |
| 2.2 国产平面回转筛三层筛 |
| 2.3 破碎机 |
| 2.4 压胚机 |
| 2.5 胚片干燥机 |
| 2.6 膨化机 |
| 2.7 冷干箱 |
| 2.8 豆粕打包机 |
| 2.9 豆皮和豆粕计量混合器 |
| 2.10 榨油机 |
| 2.11 浸出器 |
| 2.12 DTDC |
| 2.13 降膜式蒸发器 |
| 2.14 汽提塔 |
| 2.15 尾气冷凝器 |
| 2.16 油脂混合器 |
| 2.17 计量泵 |
| 2.18 卧螺离心机 |
| 2.19 蝶式离心机 |
| 2.20 分提过滤机 |
| 2.21 De-Smet 结晶罐 |
| 2.22 油-油换热器 |
| 2.23 脱臭塔 |
| 2.24 纳米混合器 |
| 2.25 油脂灌装线 |
| 2.26 人造奶油和起酥油设备 |
| 2.27 真空泵 |
| 2.28 双螺杆液压挤压机 |
| 2.29 喷雾气流干燥机(塔) |
| 2.30 粉尘控制 |
| 2.31 刮板输送机 |
| 2.32 环形刮板输送机 |
| 2.33 气浮式输送机 |
| 2.34 管道式输送机 |
| 2.35 立筒仓散粕出仓机 |
| 3 油脂加工行业变化受饲料养殖业市场走向影响 |
（2）微拟球藻油脂提取、精炼及EPA富集工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 微拟球藻及藻油的概述 |
| 1.1.1 微拟球藻简介 |
| 1.1.2 藻油研究现状 |
| 1.1.3 EPA的结构及生理功能 |
| 1.2 藻油提取工艺研究概况 |
| 1.2.1 溶剂萃取法 |
| 1.2.2 亚临界萃取法 |
| 1.2.3 超临界CO2萃取法 |
| 1.2.4 机械压榨法 |
| 1.3 油脂精炼工艺的研究概况 |
| 1.3.1 油脂脱胶 |
| 1.3.2 油脂脱色 |
| 1.3.3 油脂脱酸 |
| 1.3.4 微藻油脂精炼工艺研究概况 |
| 1.4 多不饱和脂肪酸富集工艺概况 |
| 1.4.1 分子蒸馏法 |
| 1.4.2 低温结晶法 |
| 1.4.3 尿素包埋法 |
| 1.4.4 银离子络合法 |
| 1.4.5 酶富集法 |
| 1.5 研究意义与内容 |
| 1.5.1 研究目的与意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 微拟球藻油脂提取工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料与仪器 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 微拟球藻总脂含量测定方法 |
| 2.3.2 索氏抽提法 |
| 2.3.3 亚临界丁烷萃取法 |
| 2.3.4 脂肪酸组成分析方法 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 不同溶剂对藻油提取率的影响 |
| 2.4.2 亚临界丁烷萃取 |
| 2.4.3 不同提取方法对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 微拟球藻油脂脱胶工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料与仪器 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 微拟球藻油脂脂肪酸组成分析方法 |
| 3.3.2 微拟球藻油脂酸价的测定方法 |
| 3.3.3 微拟球藻油脂碘值的测定方法 |
| 3.3.4 微拟球藻油脂过氧化值的测定方法 |
| 3.3.5 微拟球藻油脂预处理方法 |
| 3.3.6 不同脱胶方法 |
| 3.3.7 藻油磷脂含量的测定方法 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 微拟球藻油脂的理化性质 |
| 3.4.2 微拟球藻油脂预处理 |
| 3.4.3 脱胶工艺研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 微拟球藻油脂脱色、脱酸工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 材料与仪器 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.3.1 微拟球藻油脂脱色方法 |
| 4.3.2 微拟球藻油脂脂肪酸组成测定方法 |
| 4.3.3 微拟球藻油脂脱酸方法 |
| 4.3.4 微拟球藻油脂酸价的测定方法 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 微拟球藻油脂脱色工艺探究 |
| 4.4.2 微拟球藻油脂脱酸工艺研究 |
| 4.4.3 精炼前后微拟球藻油脂理化性质比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 EPA富集工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 材料与仪器 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.3.1 制备藻油脂肪酸乙酯 |
| 5.3.2 尿素包埋藻油脂肪酸乙酯 |
| 5.3.3 单因素实验设计 |
| 5.3.4 响应面试验和数学模型的建立 |
| 5.3.5 气相色谱分析富集后的藻油脂肪酸组成 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 单因素实验分析 |
| 5.4.2 响应面优化实验分析 |
| 5.4.3 尿素包埋前后藻油脂肪酸组成 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）食用油脂加工中PAEs变化规律的研究及设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 植物油生产中塑化剂的来源分析 |
| 1.2.1 植物油料原料 |
| 1.2.2 油脂加工助剂 |
| 1.2.3 生产设备零部件 |
| 1.3 邻苯二甲酸酯类塑化剂（PAEs）的毒性 |
| 1.3.1 PAEs的生殖毒性 |
| 1.3.2 PAEs的遗传毒性 |
| 1.4 塑化剂的国内外研究现状及限量对比 |
| 1.4.1 塑化剂迁移规律研究概况 |
| 1.4.2 国内外有关塑化剂相关法规及检测方法 |
| 1.5 课题研究的目的及意义 |
| 1.6 课题研究内容和技术路线 |
| 1.6.1 课题研究内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 2 油脂精炼过程PAEs的变化规律 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料、试剂和仪器 |
| 2.2.1 试验材料及取样方法 |
| 2.2.2 试验试剂 |
| 2.2.3 试验仪器与设备 |
| 2.3 试验样品的检测方法 |
| 2.3.1 标准溶液的配制 |
| 2.3.2 样品中塑化剂检测方法 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.5 小结 |
| 3 油料品质和加工助剂对油脂中塑化剂含量的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验材料、试剂和仪器 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 实验试剂 |
| 3.2.3 实验仪器 |
| 3.3 试验方法 |
| 3.3.1 加工助剂中塑化剂的检测 |
| 3.3.2 含有塑料杂质的油料中毛油的提取和塑化剂检测 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 加工助剂中PAEs含量分析 |
| 3.4.2 油料籽粒与其种皮PAEs含量对比分析 |
| 3.4.3 塑料杂质含量对毛油品质的影响 |
| 3.5 小结 |
| 4 油脂中邻苯二甲酸酯类塑化剂的脱除 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验材料、试剂和仪器 |
| 4.2.1 试验材料 |
| 4.2.2 试验试剂 |
| 4.2.3 实验仪器 |
| 4.3 试验方法 |
| 4.3.1 吸附法脱除油脂中的PAEs |
| 4.3.2 水蒸气蒸馏法脱除油脂中的PAEs |
| 4.3.3 油脂中VE含量的测定 |
| 4.3.4 油脂中甾醇含量测定 |
| 4.3.5 油脂中反式脂肪酸含量测定 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 吸附脱色对油脂中塑化剂含量的影响 |
| 4.4.2 蒸馏脱臭对油脂中PAEs含量的影响 |
| 4.4.3 吸附法和蒸馏法集成技术脱除油脂中PAEs |
| 4.5 小结 |
| 5 基于油脂中塑化剂脱除的 300T/D油脂精炼工艺设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工艺流程及工艺说明 |
| 5.2.1 水化脱胶、碱炼脱酸工段 |
| 5.2.2 脱色工段 |
| 5.2.3 脱蜡工段 |
| 5.2.4 水蒸气蒸馏脱臭工段 |
| 5.3 各工序主要设备选型及说明 |
| 5.3.1 脱胶-碱炼脱酸工序 |
| 5.3.2 吸附脱色工序 |
| 5.3.3 冷冻脱蜡工序 |
| 5.3.4 水蒸馏脱臭工序 |
| 5.4 设计计算 |
| 5.4.1 物料平衡计算 |
| 5.4.2 热量平衡计算 |
| 5.4.3 设备选型与计算 |
| 5.4.4 其他定型设备的选型 |
| 5.4.5 设备清单 |
| 5.5 300T/D油脂精炼工艺流程图（见附图） |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 附件 |
（4）影响进口油菜籽加工的四级菜籽油品质因素（论文提纲范文）
| 1 影响因素 |
| 1.1 原料的成熟度及不完善粒 |
| 1.2 预、 浸毛油品质 |
| 2 影 响水化脱胶设备设备配置及关键点控制的调整 |
| 2.1 水化脱胶工艺流程 |
| 2.2 工艺设备配置 |
| 2.2.1 过滤 |
| 2.2.2 高效混合器 |
| 2.2.3 离心分离机 |
| 2.3 关键控制点影响及调整 |
| 2.3.1 温度 |
| 2.3.2 加水量 |
| 2.3.3 水化时间 |
| 3 结束语 |
（5）进口油菜籽预榨工艺生产实践（论文提纲范文）
| 1 进口菜籽加工工艺 |
| 1.1 工艺流程 |
| 1.2 流程描述 |
| 1.3 工艺技术参数 |
| 1.3.1 原料储藏 |
| 1.3.2 原料的清理 |
| 1.3.3 调质 |
| 1.3.4 轧坯 |
| 1.3.4蒸炒 |
| 1.3.5 压榨 |
| 1.3.6 预榨饼膨化 |
| 1.3.7 油、 渣分离 |
| 2 进口油菜籽预榨-膨化工艺特点 |
| 2.1 减小轧坯工艺难度 |
| 2.2 浸出处理量提高同时降低能耗 |
| 2.3 炼耗降低 |
| 2.4 溶剂消耗降低 |
| 2.5 饼粕利用度提高 |
| 3 结论 |
（6）不同加工工艺制取菜籽油理化性质的研究（论文提纲范文）
| 1 材料与方法 |
| 1.1 试验材料 |
| 1.1.1 主要原料与试剂 |
| 1.1.2 主要仪器与设备 |
| 1.2 试验方法 |
| 1.2.1 菜籽原油的提取 |
| 1.2.2 蒸炒-预榨-浸出工艺 |
| 1.2.3 炒籽-压榨工艺 |
| 1.2.4 膨化-预榨-浸出工艺 |
| 1.3 检验方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 色泽测定 |
| 2.2 酸值测定 |
| 2.3 过氧化值测定 |
| 2.4 生育酚测定 |
| 2.5 甾醇测定 |
| 2.6 反式脂肪酸测定 |
| 2.7 硫苷测定 |
| 2.8 不同工艺条件下油品质量的分析 |
| 3 结论 |
（7）降低菜籽油蓝色增加值的方法（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 进口油菜籽加工方法 |
| 1.1加工方法一 |
| 1.2加工方法二 |
| 2 改进的加工方法———分类脱胶法 |
| 2.1 改进的加工方法流程 |
| 2.2生产过程 |
| 2.2.1油脂制取方法 |
| 2.2.2油脂精炼方法 |
| 2.3结果与分析 |
| 2.3.1原料与设备 |
| 2.3.2原料油检测数据(表1) |
| 2.3.3四级油质量检测数据(表2) |
| 3 结论 |
（9）油菜籽全含油膨化机理与设备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的提出及意义 |
| 1.1.1 世界菜籽油状况 |
| 1.1.2 我国菜籽油状况 |
| 1.1.3 菜籽粕的需求 |
| 1.2 油菜籽制油技术的发展状况 |
| 1.2.1 油菜籽传统制油工艺 |
| 1.2.2 油菜籽制油新工艺的研究进展 |
| 1.2.3 我国油菜籽加工设备状况 |
| 1.3 存在问题 |
| 1.4 本课题研究意义和内容 |
| 1.4.1 本课题研究意义 |
| 1.4.2 本课题目标 |
| 1.4.3 本课题研究内容 |
| 第二章 膨化处理对油菜籽微观结构的影响研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 油菜籽微观结构和油脂在细胞中的存在状态 |
| 2.2.1 油菜籽的形态和结构 |
| 2.2.2 油菜籽的细胞结构 |
| 2.2.3 油脂在油料中的存在状态 |
| 2.3 不同预处理方式对油菜籽细胞作用的试验研究 |
| 2.3.1 试验材料 |
| 2.3.2 试验仪器与设备 |
| 2.3.3 试验方法 |
| 2.3.4 试验结果与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 油菜籽全含油膨化工艺的试验研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 试验材料与方法 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验仪器与设备 |
| 3.2.3 油菜籽膨化预榨工艺 |
| 3.2.4 试验方法 |
| 3.3 试验结果与分析 |
| 3.3.1 单因素试验结果分析 |
| 3.3.2 二次回归正交旋转组合试验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 油菜籽全含油膨化设备的研究与设计 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 设计依据 |
| 4.3 技术方案 |
| 4.4 主要结构设计 |
| 4.4.1 螺旋外径的确定 |
| 4.4.2 机筒的结构 |
| 4.4.3 螺旋结构 |
| 4.4.4 螺杆长径比的确定 |
| 4.4.5 出料模板 |
| 4.4.6 传动结构 |
| 4.4.7 轴承箱 |
| 4.4.8 动力控制系统 |
| 4.5 主要参数的计算 |
| 4.5.1 全含油挤压膨化机主轴强度 |
| 4.5.2 油菜籽全含油膨化机V带传动设计 |
| 4.5.3 油菜籽全含油挤压膨化机螺旋输送能力的计算 |
| 4.6 整机性能试验 |
| 4.6.1 试验目的与内容 |
| 4.6.2 试验装置及仪器 |
| 4.6.3 试验前的准备 |
| 4.6.4 试验方法 |
| 4.6.5 试验数据记录整理 |
| 4.6.6 试验结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 油菜籽全含油膨化对产品品质影响的试验研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 试验材料与方法 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 试验仪器与设备 |
| 5.2.3 试验方法 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.3.1 预榨毛油色泽与含磷量对比分析 |
| 5.3.2 各工序物料NSI值的对比分析 |
| 5.3.3 各工序物料赖氨酸含量的对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 油菜籽全含油膨化预榨制油工艺的综合分析评价 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 油菜籽全含油膨化预榨制油工艺评价 |
| 6.2.1 工艺流程设计 |
| 6.2.2 工艺说明 |
| 6.2.3 油菜籽全含油膨化预榨制油工艺与传统工艺的对比分析 |
| 6.3 产品品质评价 |
| 6.4 经济评价 |
| 6.4.1 综合能耗比较 |
| 6.4.2 成品得率比较 |
| 6.4.3 销售产值比较 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（10）乙酸甲酯体系酶法催化煎炸废油制备生物柴油（论文提纲范文）
| 1 材料与方法 |
| 1.1 原料 |
| 1.2 工艺过程 |
| 1.2.1 煎炸废油的预处理和理化性质 |
| 1.2.1.1 预处理 |
| 1.2.1.2 理化性质 |
| 1.2.2 生物柴油制备工艺过程 |
| 1.3 产品分析方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 脂肪酶的选择和用量对反应的影响 |
| 2.2 溶剂的选择和用量对反应的影响 |
| 2.3 乙酸甲酯与油的摩尔比对反应的影响 |
| 2.4 三羟甲基氨基甲烷加入量对反应的影响 |
| 2.5 体系初始含水量对反应的影响 |
| 2.6 摇床转速对反应的影响 |
| 2.7 反应时间对反应的影响 (见图8) |
| 2.8 反应温度对反应的影响 (见图9) |
| 2.9 固定化酶稳定性试验 |
| 3 结论 |
四、进口菜籽浸出毛油脱胶研究（论文参考文献）
- [1]关于提升我国油脂工程技术浅见[J]. 左青,左晖. 粮食与食品工业, 2020(06)
- [2]微拟球藻油脂提取、精炼及EPA富集工艺的研究[D]. 贺瑶. 武汉轻工大学, 2020(06)
- [3]食用油脂加工中PAEs变化规律的研究及设计[D]. 杨金强. 河南工业大学, 2016(08)
- [4]影响进口油菜籽加工的四级菜籽油品质因素[J]. 孙勤,薛武军,路同辉,刘畅,王帅帅,刘升. 粮油加工(电子版), 2015(03)
- [5]进口油菜籽预榨工艺生产实践[J]. 孙勤,薛武军,刘畅,路同辉,王帅帅,宋悦生. 粮油加工(电子版), 2015(02)
- [6]不同加工工艺制取菜籽油理化性质的研究[J]. 韦东林,魏冰,孟橘,胡小华,李林风. 粮食与食品工业, 2014(06)
- [7]降低菜籽油蓝色增加值的方法[J]. 孙勤. 河南工业大学学报(自然科学版), 2014(03)
- [8]菜籽毛油酸法脱胶工艺条件的优化[J]. 蒋晓菲,夏袁,金青哲,王兴国. 中国油脂, 2013(06)
- [9]油菜籽全含油膨化机理与设备研究[D]. 李少华. 中国农业机械化科学研究院, 2009(05)
- [10]乙酸甲酯体系酶法催化煎炸废油制备生物柴油[J]. 周丽亚,高静,侯丽媛,马丽. 食品研究与开发, 2009(03)